La Cozzi S.r.l. di Magenta (MI) è impresa dinamica che conta di 25 dipendenti e oltre 50 anni di esperienza, attiva nella produzione conto terzi di componenti meccanici complessi di grande precisione. Matteo La Forgia, responsabile di produzione, spiega: «Disponiamo di una ventina di macchine, alcune molto moderne, tutte a CNC, per effettuare lavorazioni di tornitura, fresatura e rettifica sulla maggior parte dei metalli e delle plastiche da lavorazione».
Che tipo di lubrorefrigerazione adoperate per la vostra produzione? «Noi, nella maggior parte delle macchine, utilizziamo l’emulsione. Adoperiamo olio intero sole per un paio di torni a fantina mobile e due macchine meno recenti. Nel complesso, la voce “lubrorefrigerazione” incide per l’1% sul costo complessivo della nostra produzione annua».
Perché l’emulsione? «Ritengo che l’emulsione, per quanto sia un po’ più complessa a livello gestionale, sia la soluzione migliore perché garantisce la più ampia versatilità d’utilizzo. Noi lavoriamo una grandissima varietà di pezzi e materiali differenti per cui il “comportamento” del liquido lubrorefrigerante può variare di molto. L’emulsione, se opportunamente “tarata”, permette di coprire un ventaglio molto ampio di possibilità. Ciò che occorre è trovare il giusto compromesso tra performance di lavorazione e vita dell’utensile».
In che modo realizzate l’emulsione? «Abbiamo un impianto centralizzato innovativo in cui l’emulsione viene costantemente controllata e gestita da tre postazioni. In ognuna di esse un miscelatore, collegato direttamente all’impianto idrico e ai bidoni di olio, “integra” l’emulsione, diluita al punto giusto, a seconda della quantità consumata o evaporata. In tal modo, l’afflusso di liquido è costante, la miscela è perfettamente equilibrata e il flusso di lavoro procede senza interruzioni e perdite di tempo. Non solo, in un circuito chiuso così concepito, riusciamo anche a recuperare e riciclare il liquido che scola dai cassoni dello sfrido” e cioè dalla limaia ottenuta per asportazione di truciolo. Ovviamente, cerchiamo di non variare troppo il tipo di olio, per non complicare eccessivamente la gestione del sistema e il trattamento del refluo. A livello di gestione, monitoriamo costantemente i consumi di prodotto e l’usura degli utensili, oltre che la qualità dell’emulsione, inviando provette al fornitore per tutte le analisi necessarie».
Quali sono stati i parametri di scelta dei prodotti lubrorefrigeranti? «Noi facciamo prove continuamente per reperire i migliori prodotti. Per esempio, stiamo attualmente testando un nuovo olio emulsionabile per capire se possiamo trarre benefici e vantaggi. E non sempre i test vanno a buon fine: qualche tempo addietro, l’olio testato rilasciava sostanze che nel tempo finiva con l’intasare i tubi di adduzione del fluido. Insomma, testare le soluzioni è sempre molto importante per decidere quale utilizzare».
Avete mai pensato alla lubrorefrigerazione minimale? «Sì, ma nel nostro caso non sarebbe efficace. Dovendo realizzare fori profondi avremmo difficoltà a evacuare il truciolo e a “pulire” successivamente i pezzi dall’olio, con conseguente aumento dei costi».
Qual è il vostro atteggiamento nei confronti di prodotti ecologici e rispettosi della salute degli operatori? «È ovviamente quello della massima attenzione. Quando i fornitori propongono soluzione nuove, diamo la precedenza agli oli realizzati con componenti vegetali e con le migliori caratteristiche per sicurezza e rispetto dell’ambiente».
Come immagina il “lubrorefrigerante del futuro”? «Immagino che sia ancora più stabile in vasca, perché basta un nonnulla, per esempio il contatto con altri oli, per generare la proliferazione di batteri o alterarne la capacità di evaporazione, cioè per modificare la percentuale di olio all’interno della miscela. E tali variazioni influiscono, in particolare, sul consumo degli inserti».
