Parte integrante del Gruppo Bitron, marchio creato dalla famiglia Bianco al culmine di una politica di espansione e acquisizioni, Bitron Unità Stampi è in attività dal 1960. Fa tuttora capo al colosso con quartier generale nelle immediate vicinanze di Torino che vanta 13 stabilimenti nel mondo e 5.400 addetti, per un volume d’affari da circa 600 milioni di euro, ma con il passare dei decenni è andata acquisendo una crescente autonomia operativa differenziando inoltre il suo core business rispetto a quello delle origini. La divisione di progettazione e costruzione stampi era stata lanciata perché provvedesse alle esigenze del gruppo sabaudo nell’ambito delle lavorazioni di tranciatura della lamiera e della plastica. Attualmente può contare 42 addetti nell’unità di Collegno; le competenze si indirizzano oggi esclusivamente al segmento della plastica, che è considerato strategico «per opportunità più vaste e per valorizzare la nostra competitività».
Lo ha detto a Stampi il Direttore dell’azienda Piero Schellino, affiancato nell’occasione dal responsabile della industrializzazione Diego Lo Curto. «Siamo storicamente molto verticalizzati», hanno detto Lo Curto e Schellino a proposito del Gruppo, «e nonostante strategie di outsourcing caratterizzino operazioni come la gestione degli acquisti e delle forniture, ci consideriamo degli autarchici su tutto ciò che contenga know how e valore aggiunto. Soprattutto negli ultimi anni vissuti sotto la direzione di Schellino, già in organico presso altre unità del Gruppo con funzioni di vertice, Bitron Unità Stampi ha attraversato una lunga serie di importanti cambiamenti.
Essi hanno riguardato la natura e le prerogative dei sistemi produttivi e chiaramente anche un parco macchine in costante evoluzione. Ma il forte impulso all’integrazione e alla personalizzazione, che contraddistingue il costruttore torinese, ha toccato anche i sistemi informativi e di progettazione, integrando il software Visicad di Vero Solutions e altri programmi standard con specifiche soluzioni home made.
Oggi, oltre ai tradizionali panorami dell’industria automotive – di cui Bitron è fornitore dei più noti brand globali – e del settore storico del bianco, guarda anche ai segmenti del condizionamento (HVAC).
Dentro l’azienda
Quali sono stati i passaggi fondamentali per la recente crescita dell’azienda, Signor Schellino?
In particolare da dieci anni a questa parte si è intrapreso un percorso di industrializzazione spinta teso sia a superare i vincoli di una lavorazione in prevalenza manuale, sia a coniugare la vocazione artigiana e individualista tipica degli stampisti, con le necessità di un maggior coordinamento e di armonizzare ogni differente sapere. Tutto ciò ha stimolato una strategia di gestione diversa, così si è data una veste nuova all’artigianalità e oggi Bitron Unità Stampi può contare in ogni settore su professionalità dedicate e specializzate.
Questo ha comportato anche un più ampio ricorso all’automazione e all’informatizzazione?
Senza dubbio. Il primo passo fondamentale, tra i primi in Italia, da questo punto di vista, è stato rappresentato nel 2006 dalla introduzione della cosiddetta cella. È un sistema di lavorazioni integrate che comprende al suo interno una fresa a cinque assi per la fresatura degli elettrodi in grafite, una macchina di misura con funzionalità di pre-setting degli elettrodi stessi e due macchine di elettroerosione a tuffo, il tutto asservito da un robot.
Tuttavia, il robot originalmente scelto, gestito da un software separato, disponeva di un limitato range di movimenti, oltre a non gestire la tastatura automatica degli elettrodi, entrambe caratteristiche di notevole importanza dal punto di vista della flessibilità e della precisione.
Si sentì dunque l’esigenza di rendere le macchine più interfacciabili e di avere un solo software in grado di sovraintendere all’intelligenza dell’architettura nel suo complesso, così 18 mesi fa venne completamente rivoluzionato il “gestore” della cella originaria.
Quale ruolo hanno i prodotti software nelle strategie e nei cicli di Bitron Stampi?
In una moderna azienda di stampi dove le macchine utensili sempre più spesso sono diventate dei terminali produttivi al servizio di processi decisi a monte, diventa di fondamentale importanza una perfetta integrazione tra CAD/CAM, costruttore delle macchine utensili e fornitore dell’automazione.
Il conseguente flusso dei dati digitali, partendo dalla progettazione stampo per proseguire al CAM deve confluire alle macchine senza intervento umano. Con tale target, sin dai primi anni di questo millennio, viene utilizzato il sistema integrato Visicam di Vero Solution, già all’epoca uno tra i pochi software di modellazione solida ad avere un pacchetto stampi integrato sia per la progettazione mould, sia per il CAM. Negli ultimi anni inoltre, è stato molto implementato anche il modulo Elettrodo che consente di utilizzare i dati digitali già esistenti modellati sul CAD per definire gli elettrodi e poterli trasferire direttamente nel sistema di gestione delle macchine utensili. Ovviamente riteniamo auspicabile che in futuro possano esserci sempre maggiori sviluppi per l’utilizzo dei dati di progettazione CAD nei sistemi informatici aziendali.
In più, sentivate l’esigenza di gestire in modo integrato ogni attività: come l’avete soddisfatta?
È stato il secondo grande balzo verso la quasi completa informatizzazione, compiuto all’inizio di questo quinquennio con un lavoro durato circa sette mesi seguito dal Sig. Lo Curto. Il problema non riguardava solo la gestione ma anche il controllo e la verifica e gli applicativi standard più diffusi non riuscivano a risolverlo del tutto a causa, in particolare, della peculiare natura dei nostri processi, contrassegnati dalla rapidità e dall’unicità. I nostri dati, relativi a manufatti non di serie, hanno necessariamente vita e utilità brevi e questo ha reso quasi inevitabile lo sviluppo di una soluzione ad hoc con la messa a punto di un pacchetto ritagliato su misura per le nostre esigenze. Pur essendo semplice e rapido esso riesce infatti ad assicurare in tempo reale tutte le informazioni critiche di reportistica, preventivazione, di gestione delle commesse e di tutti i dati inerenti l’utilizzo delle macchine utensili.
Quali sono stati i più importanti risultati finali ottenuti con l’implementazione del pacchetto?
Oltre ad aver superato brillantemente la gestione su carta di ordinativi e progetti, siamo riusciti ad avere un quadro semplice e sintetico della gestione degli stampi in lavorazione in tutte le varie fasi. Tutti i dati sono aggiornati in tempo reale e grazie ad un prodotto a tutti gli effetti ritagliato sui nostri cicli produttivi, si è potuti passare all’analisi delle tempistiche e delle metodologie di lavoro in uso presso Bitron Unità Stampi, nonché al controllo delle non conformità e dei tempi di messa a punto, senza tralasciare la registrazione delle prove stampo effettuate prima della consegna al cliente. Le inefficienze si sono ridotte del 50% in un anno e i miglioramenti si sono riflessi anche altrove.
Potrebbe spiegarci in che termini hanno toccato anche altre aree e funzioni Signor Schellino?
Facendo leva sulle informazioni inerenti l’effettivo funzionamento e utilizzo delle macchine, abbiamo potuto promuovere un piano di manutenzione preventiva basato sulle istruzioni e sulle specifiche di ogni singolo dispositivo. Contestualmente Bitron Unità Stampi ha formato il personale sulle istanze della lean production, della sicurezza e dell’ambiente, sul problem solving. Da 36 mesi, per esempio, in azienda non si registrano infortuni se si eccettua un episodio marginale curato sul posto con tempestività massima. È un record per gli stampisti, così come crediamo sia da primato la nostra percentuale di assenteismo, che è ferma al di sotto dell’1%.
Come avete potuto ottenere un aumento della produttività nei reparti di Bitron Unità Stampi?
Da questo punto di vista una delle più significative svolte è stata l’introduzione di una fresatrice a cinque assi con cambio pallet. Un progresso dettato certamente dal mercato e dall’impennata di richieste ottenuta, ma ancor più dalla sensibilizzazione dimostrata dal personale nel recepirne il corretto metodo di utilizzo.
Siamo inoltre orientati verso una diversa automatizzazione delle macchine di elettroerosione a filo ma nel frattempo, nello scorso biennio, come precedentemente accennato, abbiamo rivoluzionato il gestore della cella”. E’ stato introdotto un nuovo layout, sviluppato un diverso applicativo software, tutta la programmazione delle macchine è stata portata offline, così come il setup dei pezzi e il presetting degli elettrodi, ormai gestibile anche in automatico, al fine di poter massimizzare le ore di lavorazione senza presidio delle macchine. Anche in questo caso l’incremento di produttività registrato è stato notevole e pari al 30% circa.
Siete parte di un gruppo e, allo stesso tempo, autonomi: come si conciliano queste due nature?
Innanzitutto va sottolineata l’appartenenza ad un Gruppo in possesso di varie certificazioni, cosa che ci spinge ad impostare corrette linee guida di operatività e a lavorare sinergicamente e con obiettivi volti al mantenimento di standard qualitativi ormai consolidati. Da due anni a questa parte stiamo transitando dallo status di fornitore del solo Gruppo Bitron a quello di realtà capace di servire anche un bacino di clientela esterno. Un percorso non privo di difficoltà e contraddizioni, a cominciare da quella di essere riconosciuti non solamente come una divisione di Bitron.
Anche per questo motivo stiamo spingendo su nuovi panorami che si sommino a quelli tradizionali dell’automobile e del bianco: fra questi il comparto elettrico. Le caratteristiche degli stampi che siamo in grado di realizzare sono tali tuttavia da renderci adatti a industrie diverse.
Inserite nel nostro DNA abbiamo conoscenze, know how ed esperienze di costruzione per diverse tipologie di stampi altamente tecnologici, con o senza canali caldi standard o ad otturazione, per particolari estetici bi-materiale e tri-materiale con costampaggi sia automatici, sia manuali. Realizziamo anche particolari che per la loro produzione necessitano dell’impiego di maschi contraibili (spesso autocostruiti), svitamenti e cosi via. Abbiamo inoltre sviluppato specifiche esperienze nella realizzazione di stampi che hanno portato ad integrare in un unico particolare una serie di oggetti originariamente non in materiale plastico e separati.
Quanto, del fatturato di Bitron Unità Stampi, viene dall’esterno e a quali mercati puntate, ora?
Per ragioni di equilibrio interno ed economia di scala ritengo non si possa superare il 30%. Ma oggi siamo soltanto al 5% e i margini di crescita sono quindi molto ampi. Il nostro interesse rimane per gli stampi più complessi e sfidanti, per prodotti a valore aggiunto su mercati che richiedono stampi di valore elevato. Quanto alle aree di interesse, stiamo conquistando visibilità nel cosiddetto HVAC (Riscaldamento, ventilazione, condizionamento), ultimo entrato nelle strategie di Bitron . Entrando in questo mercato abbiamo realizzato progetti con parti molto complesse che in alcuni casi altri stampisti ritenevano quasi impossibili da realizzare. Questo ci ha portati a presidiare con competenza un mercato importante e di rilievo.
