Razionalizzare la produzione per crescere nel settore stampi

Passare da una dimensione imprenditoriale di tipo artigianale a una realtà di livello industriale, cercando di sviluppare una produzione snella nell’ottica della lean manufacturing. È questa la ricetta d’eccellenza con cui il costruttore di stampi Uniform Srl di Marostica (VI) si affaccia oggi al mercato interno e internazionale. Specializzata nella progettazione, nella produzione e nel collaudo di stampi in acciaio per iniezione di materiale termoplastico, l’azienda vicentina, nata nel 1975, opera nei settori dell’elettrodomestico, dell’automobile e dell’industria elettrica. Nel corso degli anni, ha focalizzato la sua offerta produttiva sulla realizzazione di stampi tecnici di alta precisione, investendo risorse ed energie nella razionalizzazione dei propri processi di lavoro, che considera uno strumento indispensabile per poter portare avanti un più solido ed efficace sviluppo commerciale.
A raccontarcelo è Francesco Passuello, uno dei tre titolari di Uniform Srl.

Qual è la situazione attuale del mercato degli stampi in Italia?
Il settore degli stampisti italiani si trova in una fase di stallo, almeno per quanto riguarda il segmento dell’iniezione plastica. La nascita di nuove aziende che costruiscono stampi di questa tipologia è ostacolata dal mercato; questo poiché si tratta di un comparto tecnicamente molto complesso e spesso non adeguatamente remunerato, il che non facilita lo sviluppo di nuove attività imprenditoriali. Ne risulta un quadro generale in cui il mercato viene trainato dalle realtà aziendali che storicamente vi operano.

Quali sono, quindi, per queste aziende i segreti per sopravvivere in questo settore?
Aprirsi il più possibile al mercato, italiano e internazionale costituisce una sfida che sempre più risulta vincente. Il dialogo diretto con i clienti permette di comprendere a fondo le loro necessità produttive, elemento non trascurabile nel nostro settore, dalle ampie sfaccettature in ambito tecnico. È inoltre fondamentale curare la visibilità della propria azienda attraverso una politica di comunicazione – e non solo di produzione – coerente con i valori aziendali che si vogliono trasmettere al mercato.

La vera chiave di volta, tuttavia, è saper comunicare e riuscire a condividere opinioni costruttive con le personalità di spicco e i colleghi del settore: dal 2011 siamo parte del consiglio direttivo di UCISAP (Unione Costruttori Italiani Stampi e Attrezzature di Precisione), con la quale partecipiamo abitualmente a corsi di formazione e alle maggiori fiere. Auspichiamo per il futuro che tra gli stampisti si diffonda una maggiore propensione all’associazionismo e che si riesca anche a fare squadra, a dare vita a reti di impresa o consorzi con lo scopo di favorire la penetrazione degli stampisti sui mercati stranieri.

In quali Paesi opera oggi Uniform Srl e qual è il core business della sua produzione?
Uniform è una realtà imprenditoriale che sta attraversando una significativa fase di transizione e di crescita. Il mercato estero offre oggi interessanti opportunità per il nostro settore, costituendo uno tra i principali obiettivi che caratterizza la nostra strategia di ampliamento del business. Serviamo aziende attive in Svizzera, Ungheria e in Germania e ci stiamo affacciando progressivamente al mercato internazionale con l’obiettivo di far arrivare, entro il prossimo anno, la nostra produzione verso i Paesi esteri al 40% del fatturato totale. Il restante 60% resta invece fieramente sul mercato interno. Siamo da sempre stampisti puri, ovvero facciamo solo stampi per materie termoplastiche, offrendo al cliente un servizio completo, mirato alla costruzione di uno stampo pronto per essere messo in produzione. Siamo presenti soprattutto nel settore dell’elettrodomestico e, negli ultimi 10 anni, anche nel settore dell’automobile e dei motori elettrici, con la produzione di stampi di alta precisione per parti tecniche.

Quali sono le caratteristiche dei vostri stampi?
Lavoriamo su disegno e specifiche del cliente, offrendo stampi per materiali plastici tecnici, caricati con fibre di vetro, di carbonio o kevlar per produzioni industriali ad alte tirature. Per il settore Automotive, realizziamo stampi per componenti tecnici complessi, come connettori sotto-cofano, carter, sistemi di cablaggio. In generale, riceviamo un progetto o un’idea, dal cliente e industrializziamo il suo design. Il nostro ufficio tecnico raccoglie tutte le informazioni necessarie per la preparazione del progetto, eseguendo internamente un’analisi di fattibilità tramite l’impiego di software specifici per le analisi di riempimento, di condizionamento e di deformazione. Riusciamo così ad analizzare preventivamente le criticità del prodotto e possiamo valutare in anticipo le performance di stampaggio. Passiamo quindi alla realizzazione di un modello 3D generato al CAD fedele alle richieste da capitolato del cliente e successivamente con il cliente stesso convalidiamo il progetto. A questo punto l’officina è pronta per la costruzione completa dello stampo.

In questi ultimi anni, stiamo lavorando attivamente per innovare e migliorare continuamente tutte le nostre modalità operative interne, nell’ottica dei principi della lean manufacturing. Ogni reparto aziendale è costantemente coinvolto nel miglioramento: lo scopo è quello di razionalizzare e ottimizzare le performance attraverso la partecipazione attiva e la formazione costante di tutti gli addetti.

Un metodo operativo che punta all’eccellenza produttiva. In che modo lo avete messo in pratica?
In primo luogo, attraverso il controllo gestionale di ogni fase produttiva, dall’ufficio tecnico alla costruzione vera e propria del componente a progetto. In generale, la nostra filosofia aziendale si rifà a quattro importanti valori: la standardizzazione, la semplicità, la coerenza e la chiarezza in ambito operativo e verso i clienti. Standardizzare i progetti prevede che ogni miglioramento apportato diventi parte del nostro sistema di lavoro: la modellazione 3D è assistita da librerie CAD ottimizzate e in costante aggiornamento che consentono di integrare il processo di progettazione con la produzione. Questa a sua volta utilizza componenti pre-ingegnerizzati di alta qualità per garantire una rapida esecuzione e una facile sostituzione delle parti di ricambio. La profonda implementazione del sistema di gestione permette il controllo in tempo reale di tutte le fasi della commessa. Caratteristica essenziale del nostro lavoro è l’istaurazione con il cliente di un rapporto comunicativo che punti alla massima semplicità e linearità: per questo ogni cliente ha un unico referente dedicato per ciascun nuovo progetto. Il nostro obiettivo è coniugare funzionalità ed efficienza, partendo da una progettazione lineare che facilita ogni successiva modifica e manutenzione. Terzo punto importante è la coerenza: tutto il materiale d’acquisto è certificato e proviene da fornitori selezionati e consolidati; il sistema di gestione della qualità implementato è certificato dal 2006 ISO 9001 ed è a garanzia dell’alta qualità del nostro prodotto e dei processi di lavorazione che vengono eseguiti. Il rapporto con il cliente continua anche dopo la consegna dello stampo: mettiamo a disposizione informazioni, aggiornamenti e assistenza. Infatti lo stampo, in opzione, è corredato da un manuale multilingua, in italiano, inglese, tedesco o spagnolo, per consentirne l’uso e la manutenzione.

Utilizzate strumenti particolari per razionalizzare la gestione del vostro lavoro?
Si, recentemente abbiamo iniziato a sperimentare un sistema centralizzato di gestione delle commesse, realizzato tramite il software MES – Manufacturing Execution System. In questo modo diamo a tutti i clienti la possibilità di controllare gratuitamente e in tempo reale lo stato di avanzamento degli ordini attivi attraverso il nostro sito internet. In una pagina dedicata, dopo avere seguito l’accesso nella propria area personale, è possibile visualizzare lo stato di avanzamento giornaliero del proprio ordine, suddiviso per macro-aggregati, oppure l’andamento di uno o più progetti in corso di produzione e consultare tutta la documentazione tecnica a disposizione. Questa iniziativa, oltre a permetterci di seguire in modo più puntuale e costante le richieste di informazioni del cliente, in qualunque parte del mondo si trovi, ci permette anche di avere sempre a disposizione, per uso interno, tutte le specifiche tecniche dei lavori in corso.

Cosa significa invece fare innovazione per uno stampista del vostro settore?
Grazie alle nostre competenze tecniche e alla nostra lunga esperienza in questo settore, possiamo aiutare il cliente a ottimizzare il suo progetto e la sua fattibilità. Per questo, innovazione per la nostra azienda significa soprattutto investire in tecnologia, in strumenti e in macchinari all’avanguardia capaci di aiutarci a produrre nel modo più performante, ma anche ad ottimizzare i processi di produzione per permetterci di ottenere cicli di lavoro sempre più efficienti e razionali.

Cosa ne pensa della produzione additiva e dei vantaggi che le recenti soluzioni ibride, che integrano la tecnologia di deposito laser con la fresatura a 5 assi completa, possono offrire agli stampisti?
Sono soluzioni estremamente interessanti anche se al momento comportano piani di investimento eccessivi se non impiegate su larga scala. Il costo da sostenere per effettuare queste lavorazioni e dotarsi della tecnologia adatta sono difficilmente sostenibili per uno stampista poiché si andrebbe a produrre un pezzo ad un costo non adeguato per il cliente. Attualmente è possibile servirsi di altre tipologie di lavorazione che possono venirci incontro in questo senso: per citare lo stato dell’arte, è possibile costruire raffreddamenti conformati tramite saldobrasatura.

Una particolarità della vostra produzione?
Siamo uno tra i pochi stampisti in Europa con esperienza nel sovra-stampaggio di statori per generatori di corrente, per l’industria elettrica, in Italia e all’estero. Si tratta di un mercato ancora di nicchia per il quale abbiamo già maturato solide competenze tecniche e di processo. Un esempio di questo prodotto è illustrato nel nostro sito internet.

Carta Identità dell’azienda e ciclo di lavoro
Azienda: Uniform Srl, Via dell’Industria 14, 36063 Marostica (VI), info@uniformsrl.it
Referente: Francesco Passuello
Tipologia stampi costruiti: stampi di alta precisione per parti tecniche a iniezione plastica
Settori di riferimento: Elettrodomestico, Automotive, industria elettrica
Materiali utilizzati: acciaio
Software utilizzati: Software CAE per simulazioni fluidodinamiche (analisi di riempimento, raffreddamento e deformazioni delle parti stampate) Moldex 3D; Software PLM/CAD 3D Siemens NX; Software CAM Worknc; Software MES Nicim; Software ERP Gamma Enterprise.
Tecnologie di costruzione stampi: Cella di erosione automatizzata Zimmer&Kreim; Fresatrice 5 assi DMG; Fresatrice 3 assi Makino; Elettroerosione a filo Charmilles; Macchina di misura Zeiss; inoltre: Fresatrici a 3 assi, Rettifiche tangenziali e interni/esterni, Torni, Foratrice per fori profondi, Microforatrice;
Tempi medi di consegna: dalle 4 alle 14 settimane a seconda della grandezza o della complessità dello stampo.
Quota Export: 40% del fatturato Organizzazione logistica: interna
Website: http://www.uniformsrl.it