Creare manufatti colando metallo fuso all’interno di uno stampo è una tra le tecniche di costruzione più antiche e consolidate. La domanda che sorge spontanea è: come si fa ad innovare, a restare al passo coi tempi, in un settore dalla storia millenaria?
Fonderia e innovazione
Subfornitura News, al fine di rispondere all’interrogativo di come sia possibile portare innovazione in un settore vecchio di migliaia di anni, ha intervistato rappresentanti di quattro fonderie ognuna specializzata in un particolare tipo di fusione.
Capricorn Fonderia S.r.l.
Capricorn è un’azienda con sede nel modenese specializzata nella fusione dei metalli per gravità in stampi di sabbia; punto forte dell’azienda è la produzione di componenti specifici per l’automotive e per il motorsport.
Annibale Cecconi, AD di Capricorn Fonderia S.r.l., spiega che per una tecnica produttiva che può sembrare così obsoleta l’innovazione deriva dal miglioramento continuo al fine di incrementare la qualità dei prodotti. Per far ciò a Capricorn sono stati introdotti: strumenti di analisi nelle fasi di accettazioni delle materie prime, sistemi di controllo dei getti fusi prima e dopo il trattamento termico, collaudo tramite radioscopia, controlli di dimensione e prove di tenuta.
Grazie a tutti questi accorgimenti Capricorn Fonderia, tramite la fusione in stampi di sabbia, riesce ad ottenere tolleranze geometriche nell’ordine dei 0,3 mm, allungamenti fino al 5-7% e risultati estetici paragonabili a quelli ottenuti tramite la fusione in conchiglia.
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Cast System S.r.l.
Cast System è un’azienda bergamasca famosa per la tecnica della pressofusione in zama. La zama è una tra le più diffuse leghe dello zinco che permette di realizzare prodotti rintracciabili nei settori della moda, casalinghi, minuteria industriale, illuminotecnica, arte sacra e medaglie sportive.
Punto di forza per Cast System, come illustra il direttore commerciale Paola Brevi, è la progettazione tridimensionale. L’azienda si avvale anche della stampa 3D per la prototipazione dei pezzi che verranno poi realizzati tramite la fusione e per la realizzazione degli stampi in acciaio.
Altra fase cruciale del processo produttivo di Cast System sono i trattamenti di finitura; alcuni come pulitura e vibro-battitura svolti in sede, altri come i trattamenti galvanici, vengono esternalizzati a partner qualificati.
Innovazione in questo caso è l’ottimizzazione dei processi produttivi: scelta e selezione della migliore materia prima sul mercato, impiego di sistemi automatizzati per l’assemblaggio di alcune componenti e gestione robotizzata dei magazzini.
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EDR Fittings S.r.l.
Microfusione a cera persa, questa è la tecnica nella quale si è specializzata EDR Fittings S.r.l., azienda genovese guidata da Edoardo Della Rocca. Chiave del successo è in primis al delocalizzazione della produzione in Cina sotto la supervisione di uno staff tecnico italiano; ciò permette di ottenere prodotti di qualità europea ad un prezzo decisamente competitivo.
Dal punto di vista tecnico invece nel processo di fusione a cera persa, grande attenzione viene posta alla realizzazione dello stampo; esso viene infatti polimerizzato tramite l’utilizzo di resine termoindurenti e micro-granuli ceramici. Attenzione viene posta anche al grappolo di colata tramite appositi procedimenti che riducono al minimo la possibilità di microporosità nelle fusioni.
Per quanto concerne le tipologie di microfusione a cera persa impiegate, per fusioni fino a 160 kg si usano la silica sol, water gass e compound; con i prodotti di taglie superiori si predilige il lost foam e il sand casting.
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Garmetal S.r.l.
Pressofusione in alluminio e zama è la specialità di Garmetal. L’azienda, con sede a Briosco (MB) è guidata da Arturo e Giorgio Molteni; alla domanda su come si riesca a fare innovazione nel settore della fusione hanno risposto che fondamentale è il controllo di processo. Essendo infatti un settore con margini di guadagno strettissimi non ci si può permettere di dover scartare un getto di colata; di conseguenza i controlli a bordo macchina diventano fondamentali.
Il parco macchine comprende 10 presse, ognuna dotata di un sistema SPC, che tramite appositi sensori monitora, just in time, il processo di iniezione.
Altro punto cruciale del successo di Garmetal è l’attenziona posta nella realizzazione dello stampo. Nella tecnica della pressofusione infatti, insieme alla pressa (o all’isola robotizzata di pressofusione) e al pressofonditore, è uno dei tre punti fondamentali, di conseguenza, la realizzazione interna dello stampo è sinonimo di garanzia; a completare l’offerta si sommala possibilità di co-engineering con il cliente per l’eventuale ottimizzazione del progetto.
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Lo stato attuale della fusione nel mercato della subfornitura
Quello che sembra emergere da quanto raccolto è una globale tendenza al miglioramento dei controlli di processo; ciò permette infatti di migliorare la qualità dei prodotti riducendo gli sprechi, conservando così i margini di guadagno e risultando competitivi dal punto di vista economico. Ove necessario viene posta maggiore attenzione alla creazione degli stampi ed è in questa branchia che si assiste ad un ingresso delle nuove tecnologie (come la stampa 3D) e dei nuovi materiali, come le resine termoindurenti.
continua a leggere a pag. 6 di Subfornitura News – giugno 2017
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