Un innesto speciale per macchine utensili Full-Electric

Fig. 2 - Freno a denti speciale, installato su macchine utensili.

Un innesto speciale per macchine utensili Full-Electric. La soluzione è stata progettata e realizzata da M.W.M. Freni Frizioni con un importante costruttore di torrette portautensili per offrire un prodotto efficiente e meno inquinante.

Fig. 1- Ing. Walter Sartori, direttore generale di M.W.M. Freni Frizioni.

Da più di 50 anni M.W.M. Freni Frizioni è operativa nel mercato delle trasmissioni meccaniche che trovano applicazione in numerosi settori industriali. Nello specifico l’azienda è specializzata nella progettazione e produzione di freni, frizioni, innesti, giunti limitatori, gruppi monoblocco, a comando elettromagnetico, pneumatico, oleodinamico e meccanico. Inoltre, l’esperienza maturata, il know-how acquisito e le competenze sviluppate in oltre mezzo secolo di attività consentono all’azienda milanese di proporre accanto alla produzione standard lo studio e la creazione di soluzioni speciali adatte a ogni esigenza. Ne è un esempio uno degli ultimi progetti realizzati: in collaborazione con un importante costruttore di torrette portautensili è stato creato un innesto a denti speciale certificato per il mercato americano.

Macchine Full-Electric

Oggi la tendenza a spingersi verso macchine completamente elettriche si sta diffondendo sempre più anche nell’ambito industriale. Un’azienda leader nella costruzione di torrette portautensili per torni ha studiato e realizzato una torretta ad azionamento completamente elettrico al posto di un sistema tradizionale oleodinamico. In questo contesto l’adozione della tecnologia full-electric è piuttosto interessante soprattutto in relazione alla crescente sensibilità verso le tematiche ambientali e alla necessità di puntare, in tutti gli ambiti produttivi, verso tecnologie sempre più ecologiche e meno inquinanti. «Operare senza olio offre questo vantaggio – ha precisato Walter Sartori, direttore generale di M.W.M. Freni Frizioni – Inoltre non è più necessario occuparsi della manutenzione del lubrificante, del suo smaltimento e del rischio di contaminare il suolo in caso di rottura accidentale di un tubo».

All’interno di questa torretta un componente rilevante è uno speciale innesto a denti elettromagnetico studiato e realizzato da MWM Freni Frizioni, che agisce da freno mantenendo in posizione la torretta stessa. «Questo innesto è stato sottoposto a scrupolosi test con oltre 10 milioni di cicli superati con ampi margini» ha aggiunto Sartori. Le caratteristiche peculiari che contraddistinguono questo innesto sono innanzitutto l’elevata costante velocità d’innesto e disinnesto. «Normalmente tutti gli innesti elettromagnetici risentono del magnetismo residuo dei propri componenti ferrosi che tende a rallentare la fase di disinnesto. Per ovviare al problema dell’isteresi magnetica si può optare per una breve e istantanea inversione di corrente nella bobina che, producendo un campo magnetico inverso, è in grado di annullare la saturazione magnetica così da permettere un rapido disinnesto – ha spiegato il Direttore Generale – Tale soluzione, nel caso di un numero elevato di manovre, causa la rapida usura dei relè d’inversione con probabili conseguenti malfunzionamenti degli stessi. Per ovviare a tutto ciò sono state introdotte nel magnete 2 bobine: una di lavoro (alimentata per l’innesto) e una di smagnetizzazione (alimentata per il disinnesto). In tale modo è stato garantito un tempo di disinnesto costante di 120/130 millisecondi. Risultato notevole per un innesto avente un diametro di 200 mm.

Fig. 3 – Innesto a denti speciale, installato in un’acciaieria.

Tale tempo è fino a 4 volte inferiore a quello degli innesti standard e dei competitor di pari taglia». Un altro plus della soluzione sviluppata da MWM è il gioco radiale pressoché nullo: grazie alla geometria dei denti frontali senza gioco e alla elevata precisione delle lavorazioni meccaniche sulle parti scorrevoli (alette di scorrimento rettificate) è stato ridotto pressoché a zero il gioco del freno. In questo modo viene garantita la massima precisione della torretta. «Dopo il traguardo della certificazione ISO9001/2015 MWM  Freni Frizioni con questo innesto si è spinta oltre – ha continuato Sartori – Infatti tale innesto ha superato i numerosi e ristrettivi test di verifica ricevendo la certificazione U.L. richiesta dai mercati americano e canadese». Gli ultimi dati tecnici che completano il quadro di questa soluzione sono: il momento trasmesso 450 Nm, l’alimentazione 24 VDC e l’assorbimento elettrico massimo 52 W.

Fig. 4 – Gamma pinze MWM: la più piccola vicina alla più grande.

«Le soluzioni customizzate oggi ricoprono il 30% del fatturato di MWM – ci tiene a precisare Sartori – Ad esempio abbiamo sviluppato (Fig. 2) uno speciale innesto a denti “negativo” con comando a pressione di molle e rilascio pneumatico di notevoli dimensioni installato su un macchinario che lavora nelle condizioni gravose di una acciaieria avente le seguenti caratteristiche: momento trasmesso 13.000 Nm, peso 250 kg, azionamento a molle e rilascio ad aria con pressione a 6 bar».

Made in Italy e rapidi tempi di consegna
La solida esperienza, il know-how e le competenze maturate, permettono a M.W.M. Freni Frizioni di soddisfare le più svariate esigenze applicative. Con il valore aggiunto di poter vantare un reale made-in-Italy, l’azienda milanese coordina e gestisce l’intero ciclo di sviluppo del prodotto attraverso due stabilimenti: uno dedicato alla fabbricazione, l’altro alla progettazione, assemblaggio e vendita delle soluzioni. Un elemento distintivo che è sinonimo di affidabilità e flessibilità produttiva, propensione al porblem solving e capacità di rispondere rapidamente alle richieste del mercato. «Entro 10 giorni lavorativi dall’ordine consegniamo i prodotti standard – ha precisato l’ing. Sartori – Il nostro ufficio tecnico è in grado di supportare il cliente con calcoli, dimensionamenti e simulazioni di qualunque tipologia. Oltre a valutazioni di usura del prodotto, al ciclo vita residuo. Con tempi di ingegneria e prototipazione molto rapidi, oltre a garantire la più elevata rapidità per la parte produttiva». A beneficiare di questa strategia è un ampio panel di clienti operante nei più svariati settori industriali: industria manifatturiera (tessile, meccanica, metallurgica, intrattenimento, converting, packaging ecc.), industria del divertimento ed energetica (in particolare le fonti rinnovabili). Con un export in crescita (oggi pari al 33 % del fatturato), orientato prevalentemente in Germania, Svizzera, USA, Gran Bretagna, Francia, Spagna, Polonia Finlandia, Austria e Sud Africa.

 

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