Da Gefran un sistema che semplifica la regolazione nello stampaggio

Gefran (www.gefran.com), multinazionale italiana specializzata nella progettazione e produzione di sensori, strumentazione per il controllo di processi industriali, azionamenti elettrici e sistemi per l’automazione, insieme a Sensormate, società del gruppo specializzata nella misurazione della forza su macchine per stampaggio a iniezione e pressofusione e presse industriali, presenta l’innovativa soluzione integrata IN-4000 SET per la misura della pressione di iniezione e della forza di contatto dell’ugello, che semplifica la manutenzione e la regolazione delle unità di lavoro.

Piero Tempini, general manager di Sensormate, commenta: “Nello stampaggio a iniezione, l’impiego di macchine elettriche e ibride è in forte crescita poiché, rispetto alle tipologie idrauliche, operano con maggiore velocità, precisione e ripetibilità, assicurando al tempo stesso un risparmio energetico fino al 70%. Regolare con assoluta precisione e controllare puntualmente sia la pressione d’iniezione che la forza di contatto dell’ugello sullo stampo, principali variabili coinvolte nel processo è di fondamentale importanza per coglierne appieno i benefici e garantire qualità costante e affidabilità della produzione. Con gli attuali metodi, la pressione di iniezione viene misurata indirettamente durante il funzionamento e viene determinata attraverso una conversione corrispondente nel sistema di controllo. I sensori di forza utilizzati a tale scopo, come le celle di carico a membrana nel caso di azionamenti elettrici o i sensori di pressione per quelli idraulici, devono quindi essere regolarmente confrontati con la pressione d’iniezione effettiva e, se necessario, corretti con parametri appropriati, con conseguente dispendio di tempo e risorse”.

Per questa ragione, il team di progettisti Gefran, in stretta collaborazione con i principali produttori di macchine per lo stampaggio a iniezione per la plastica, ha potenziato il sistema plug and play IN-4000 SET, composto da sensori compatti, adattatori magnetici e un’unità di visualizzazione per la misurazione diretta della pressione (IN Sensor) e della forza di contatto degli ugelli (DAK Sensor). Le sonde possono essere agevolmente montate singolarmente o insieme, con fissaggio magnetico, tra lo stampo e l’ugello di iniezione. Il principale vantaggio risiede nel tempo necessario per l’installazione, la misurazione e la rimozione, eseguite facilmente da un solo operatore, che risulta così notevolmente ridotto tra i 30 e i 60 minuti, anziché diverse ore.

Il sensore di pressione dell’ugello IN Sensor

L‘IN Sensor di Gefran, realizzato in acciaio di elevata qualità, misura la pressione di iniezione in prossimità dell’ugello fino a 4.000 bar, con temperatura di melt fino a 400°C. Grazie al nastro riscaldante, IN Sensor può raggiungere i 230 °C per assicurare che la massa fusa nella camera conica rimanga liquida. Un disco isolante tra il sensore e l’adattatore magnetico consente il disaccoppiamento termico delle parti della macchina, che risulta in una distribuzione uniforme della temperatura, a favore di un’elevata accuratezza della misurazione. Il riscaldamento opzionale del sensore è particolarmente interessante per le misurazioni multishot, con diversi livelli di pressione di iniezione, per esempio 500, 1.000, 1.500 e 2.000 bar.

Misurazione della forza di contatto dell’ugello

Per la misurazione regolare, precisa e ripetibile della forza di contatto dell’ugello nelle moderne presse a iniezione full electric, Gefran offre il sensore DAK, robusto e di semplice utilizzo.

Unità di visualizzazione per sensori intercambiabili

L’unità di visualizzazione Gefran, con regolatore di temperatura e display di pressione preimpostati, è collegata sia ai sensori IN e DAK sia al nastro di riscaldamento. L’utente così può commutare tra i due modelli attraverso un semplice interruttore.

Gefran, grazie al nuovo IN-4000 SET, propone una soluzione aggiornata ad un problema ricorrente nella regolazione delle macchine per lo stampaggio a iniezione della plastica – aggiunge Tempini. Questa è una tecnologia concepita per agevolare le operazioni di installazione, misurazione e rimozione dei sensori, a favore di un payback period più breve”.

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