Tre parole chiave che riassumono la strategia di Hermle le cui novità di mercato sono improntate soprattutto all’automazione e si rivolgono a un made in Italy in pieno rilancio.
I tempi di risposta del made in Italy alla crisi innescata dalla pandemia da Covid-19 sono stati tali da sorprendere in casa Hermle anche il quartier generale di Gosheim. E secondo il direttore operativo di Hermle Italia Daniele Bologna la prontezza con cui la manifattura di casa nostra ha reagito alle difficoltà agganciando il treno della ripresa sono dovuti a una serie di fattori ben precisi. «I contoterzisti della Penisola», ha detto a Macchine Utensili «non sono solamente competenti e preparati ma attivi trasversalmente su una molteplicità di settori, laddove forse la subfornitura di altri Paesi come la stessa Germania resta più strettamente legata a un comparto, quello automotive». Ripartenza significa innovazione e la SARS-CoV-2 ha rafforzato l’idea che investire in macchine e soluzioni automatizzate per trarre vantaggio dell’operatività anche nei turni non presidiati sia un fattore centrale di successo. Automazione e integrazione, flessibilità e modularità sono non a caso le principali parole d’ordine cui nel secondo semestre di quest’anno si ispira la strategia della società.
La versatilità del robot
Ne ha dato esempio il nuovo sistema robotizzato RS 1: è una cella combinata a tutto tondo per l’automazione di pallet e pezzi, flessibile e caratterizzato da una elevata produttività. Il magazzino a scaffali permette un’autonomia di funzionamento decisamente alta, il cambio di pinze e dispositivi avviene in modo automatico e il posto di attrezzaggio consente l’attrezzaggio di pallet e portapezzi in parallelo alla produzione. La soluzione Hermle dà la possibilità di scegliere tra un sistema a uno o due macchine. L’aggiunta di un secondo centro di lavorazione può essere effettuata anche in fasi successive; ed è possibile integrare un terzo modulo di regolazione, un impianto di lavaggio, un centro di misura o un sistema di trasporto senza conducente (FTS). La superficie di allestimento di RS 1 è pari a soli 12 metri quadrati e gli operatori hanno sempre libero accesso alle zone di lavoro delle macchine, indipendentemente dal numero dei centri di lavorazione collegati. In proposito, l’automazione Hermle dialoga e collabora indifferentemente con le macchine delle serie C 12, C 22, C 250, C 32, C 400 o C 42, che possono lavorare anche in modo indipendente. Nelle configurazioni a una sola macchina a governarla sono Hermle Automation Control System (HACS) o la piattaforma di controllo della produzione SOFLEX, cui sono demandate le configurazioni a due macchine. Le pinze e i dispositivi di serraggio a corsa lunga con comandi a controllo numerico consentono un cambio pezzi interamente automatizzato. Anche l’integrazione con il sistema di approvvigionamento individuale dei pezzi attraverso matrici universali a regolazione continua contribuisce all’aumento di produttività assicurato da RS 1. Infatti, grazie all’ampio campo di regolazione, pinze CN e mezzi di serraggio a regolazione automatica si adattano ai pezzi grezzi rendendo pressoché superfluo ogni intervento manuale. Il magazzino a scaffale è disponibile in tre diversi moduli a scelta e in grado di ospitare attrezzature delle tipologie più svariate. Pallet fino a 398 x 398 millimetri o matrici universali in cinque varianti per pezzi grezzi cubici o cilindrici, altri ancora. Infine, RS 1 è completamente integrato nell’ambiente software di Hermle e facile da comandare via touch screen come una macchina singola. con interventi manuali ridotti al minimo.
Standardizzati e personalizzati
Come si è avuto modo di accennare, il sistema si inquadra nel contesto di una vision ben più ampia. Di tale visione fa parte la soluzione robotizzata RS 05-2, sviluppata da Hermle-Leibinger Systemtechnik GmbH – controllata al 100% da Hermle AG – ma in seguito perfezionata per adattarsi a modelli di macchina aggiuntivi e per rispondere alle richieste di personalizzazione dei magazzini dei clienti dei settori più disparati. Permette di lavorare pezzi fino a dieci chilogrammi di peso e la sua seconda generazione è capace ora di integrarsi frontalmente con i centri di lavoro C250, C400 e C32 oppure lateralmente con quelli delle serie C12 e C22. Vanta un ingombro di soli due metri quadrati e a seconda delle applicazioni può esser dotata dei più svariati moduli-magazzino. Viene infatti proposta con matrice semplice, magazzino con cinque cassetti telescopici e ripiano per matrici, magazzino pallet o anche come sistema Kanban. La modularità rappresenta quindi il suo principale tratto distintivo. Grazie a un accesso-operatore ottimizzato, è possibile raggiungere tanto la zona di lavoro quanto il magazzino per compiere operazioni manuali di regolazione o prova. Il robot può infine eseguire il cambio di pezzi grezzi o lavorati e pallet fino a 10 chilogrammi e può esser dotato di una pinza semplice o doppia; oltre a disporre di una unità specifica di soffiaggio in vista della pulizia completa del dispositivo di serraggio.
Un’altra soluzione d’automazione è il sistema HS flex (la sigla sta per handling system; e flex per flessibile), trasversale a una vasta parte delle tecnologie Hermle e compatibile sia con i centri di lavorazione a cinque assi della Performance Line (C 250 e 400 C) sia con i modelli della High Performance Line: da C 12, C 22 e C 32 a C 42. Viene adattato e fornito come unità completa ma i moduli del suo magazzino pallet vengono assemblati e regolati in sede d’installazione. Quest’ultima richiede solitamente tempi molto ridotti e questo fa sì che le aziende clienti possano iniziare molto rapidamente a utilizzarla. I tre assi dell’unità handling poggiano su basamento a piattaforma in granito che offre all’operatore un accesso ergonomico. Le porte a due ante, già presenti nei sistemi robotizzati di Hermle, bloccano l’accesso all’operatore durante i cambi-utensile; mentre danno libero accesso al campo visivo e alla zona di lavoro in fase di lavorazione. Gli assi di rotazione, sollevamento e lineari dell’unità handling consentono un movimento preciso dei pezzi fino a 450 chilogrammi pallet incluso, tra posto di attrezzaggio, moduli del magazzino pallet e zona di lavoro.
Sotto l’occhio di HACS
Danno modo di gestire pallet fino a 500 x 400 millimetri e, allo scopo di ridurre i margini di errore, l’altezza massima del pezzo viene richiesta già presso il posto di attrezzaggio, così da evitare l’eventuale inserimento di pezzi dalla dimensione eccessiva. È poi presente un sistema di sicurezza ottico che intercetta le altezze anomale rispetto a quanto dichiarato in baia dall’operatore. Per default, la soluzione monta un solo modulo rack, con la possibilità di aggiungerne un secondo e di configurare fino a quattro ripiani con un massimo di venti posti per ciascuno scaffale. Anche HS flex è controllato e gestito attraverso l’intuitivo Automation Control System (o HACS) firmato da Hermle. Quest’ultimo è il software di comando disegnato internamente dall’azienda di Gosheim che con la sua struttura chiara e il funzionamento intuitivo aiuta a limitare o, in toto, eliminare i possibili errori. Tutti i dati necessari – panoramica del sistema, piani di lavoro, piano di svolgimento e tabella utensili con previsione di impiego e durata – sono disponibili a colpo d’occhio. Tutti i nuovi pezzi preparati sono inseriti automaticamente nel piano di svolgimento e la priorità di lavorazione può esser modificata in qualsiasi momento tramite il sistema di visualizzazione e gestione drag & drop. L’integrazione che è fra i punti di forza della strategia di Hermle è frutto dell’esperienza maturata nel corso dei decenni in materia di sviluppo – con la divisione HLS – dell’automazione, ormai in simbiosi con le macchine da un lato e gli operatori dall’altro, secondo il direttore operativo Daniele Bologna. «Si tratta», ha detto, «di una integrazione fisica, anche per quel che riguarda l’accessibilità da parte degli addetti e le interfacce uomo-macchina, l’hardware e i software. E questi agiscono sul fronte del cambio pallet e della manipolazione e su quello degli asservimenti di singoli macchinari. L’interfacciamento di più macchine è garantito dagli applicativi della storica partner SOFLEX».
Il fattore umano
L’uomo conserva un ruolo importante per la preparazione delle commesse e delle matrici, lo scarico dei finiti e la sostituzione degli utensili a fine vita, in base alle segnalazioni dei software stessi oltre che alle simulazioni e alle stime realizzate preliminarmente. Le sequenze cronologiche dei lavori possono essere riposizionate e modificate; analogamente ai parametri relativi alla durata degli utensili. Nelle macchine di Hermle è insita la modularità. «Ne dà dimostrazione», ha proseguito il direttore operativo, «la serie C che ha sempre offerto margini di ampliamento del centro di lavoro, con l’eventuale aggiunta di automazioni. Le soluzioni HS flex consentono di partire da un singolo rack e integrarne un altro in modo semplice e lo stesso vale per le celle robotizzate, a loro volta suscettibili di ampliamenti. A partire dalla cella RS1 è possibile asservire un secondo centro di lavoro a seconda delle necessità». Quanto alla flessibilità, essa si riflette non solo sulle tecnologie bensì pure sui contratti, perché la clientela può amministrare al meglio i costi suddividendo gli investimenti in più tranche. «Le possibilità sono numerose nel cambio pallet e nella gestione di taglie di pallet diverse, con le soluzioni trasversali HS flex e HS Flex Heavy, per macchine sino alla C42 o C650. La tecnologia di aggancio passivo del pallet permette di fissare misure disparate, da 240 x 320 a 400 x 400, oppure 500 x 500 e 800 x 630 millimetri e di ottimizzare l’organizzazione delle produzioni. I sistemi RS sono ancor più flessibili e garantiscono la movimentazione di varie taglie di pallet, cambiando le attrezzature a bordo macchina e spostando direttamente i pezzi. Sempre nell’ambito della manipolazione offriamo soluzioni di stoccaggio pezzi con matrici porta-pezzo oppure con un sistema Kanban con guide a magazzino per l’inserimento dei grezzi che il robot è pronto a prelevare».
La forza italiana
«L’Italia ha anticipato la ripresa economica e industriale europea grazie soprattutto all’eccellenza che i contoterzisti del Paese sono in grado di mostrare senza essere legati a doppio filo alla sola industria automotive. C’è grande disponibilità a investire in innovazione e la crisi innescata dalla pandemia ha dato impulso alla tendenza, già di per sé forte, all’automazione. Le soluzioni automatizzate integrate con i centri di lavoro hanno assistito a una crescita delle richieste, anche per via delle particolari condizioni in cui si è stati costretti a lavorare, dando giocoforza priorità ai turni non presidiati. In queste circostanze, la possibilità di asservire più macchine con un solo sistema e preparare due macchine con un solo operatore, è un vantaggio».
