Costruire veicoli professionali compatti 4×4 interamente in casa è la mission di Durso Srl, resa possibile grazie anche alla tecnologia LVD: dalla piegatura adattiva al taglio laser fibra asservito dal magazzino automatizzato firmato Compac.
Parlare di automotive è sì raccontare di colossi da migliaia di autovetture all’anno ma lo è anche di veicoli tecnici destinati ai più disparati compiti: ausilio all’agricoltura, veicoli speciali con gru e piattaforme aeree, mezzi di supporto per l’edilizia e il movimento terra, portattrezzi versatili destinati allo sgombero neve ed alla manutenzione stradale. Esattamente come il nostro Paese si fregia di una consolidata tradizione nel mondo delle autovetture, anche in questo secondo campo l’Italia vanta importanti esponenti.
Uno di questi è Durso Srl di Aquara in provincia di Salerno: realtà attiva dal 1975 che sotto la guida della famiglia Durso e i suoi quasi 60 dipendenti ha prodotto fino ad oggi oltre 12.000 veicoli ricavandosi, da buona tradizione italiana, un ruolo di primo piano nel mercato di nicchia delle macchine operatrici, agricole e multifunzione compatte dalle elevate possibilità di personalizzazione.
«Durso Srl – racconta il general manager Lucio Durso, che ad oggi gestisce l’impresa insieme al fratello Pierluigi, al suo fianco in questa sfida dal primo giorno della sua carriera lavorativa, come responsabile acquisti ed approvvigionamenti, nonché responsabile del reparto ricambi – nasce nel 1975 ad opera di mio padre Alberico come officina meccanica e pochi anni dopo si specializza nel settore dell’agricoltura andando a produrre rimorchi per motozappe e motocoltivatori. Nel 1998 avviene la svolta: inizia la produzione di macchine operatrici con l’obiettivo di coniugare comfort, prestazioni e versatilità in veicoli di dimensioni ridotte per soddisfare le necessità delle aziende che devono operare in spazi angusti, come i centri storici, o in condizioni difficili, come fuoristrada o su terreni innevati».
Risulta evidente come la produzione di nicchia sia uno dei principali tratti distintivi dell’azienda che le ha permesso di crescere in uno scenario estremamente specializzato e con pochi competitor; altro fattore caratterizzante che mira a fare di Durso Srl un unicum nel proprio settore è la forte verticalizzazione dell’azienda: infatti, al netto di poche lavorazioni meccaniche e l’acquisto di componentistica elettrica e cablaggi quanto più possibili standard, ogni fase è stata internalizzata a partire dalla progettazione per poi passare alla produzione con lavorazioni di componenti in lamiera mediante taglio laser e piegatura, saldatura, verniciatura e assemblaggio, per finire con il complesso processo di certificazione e omologazione dei veicoli.
«Questa scelta – dichiara Durso – è motivata da due fattori: il primo di carattere economico-gestionale, in quanto, così facendo, abbiamo il pieno controllo della produzione e dei costi e siamo altresì in grado di ottimizzare il complesso processo di controllo qualità. Il secondo è di carattere logistico dal momento che la nostra azienda è localizzata in una zona con scarsa, se non assente, presenza di subfornitori».
Veicoli tecnici 4×4 costruiti interamente in casa
La produzione di Durso attualmente è orientata, per il 30%, allo sviluppo di prodotti destinati all’agricoltura, storico business dell’azienda, mentre il restante 70% è destinato ai veicoli speciali. Si tratta di veicoli 4×4 con alcune peculiarità rispetto alla concorrenza. In primis hanno telaio, sospensioni e trazione specifici per il fuoristrada o comunque per percorrere tratti impervi; in secondo luogo, sono estremamente compatti dal momento che, pur garantendo una portata di 4 tonnellate, le dimensioni restano contenute a massimo 4.30×1.60 metri; infine, Durso si caratterizza per la massima personalizzazione del veicolo sulla base di specifiche del cliente con l’installazione di accessori quali gru, piattaforme aeree, benne spalaneve e quant’altro.
«Di queste due principali tipologie di veicoli – specifica il general manager – abbiamo a disposizione un vastissimo portafoglio che va dalla macchina agricola ad uso amatoriale, in grado di trasportare 1.000 kg di carico tra i filari di un vigneto, a un autocarro di categoria N2 da 4 tonnellate di portata attrezzato per la pulizia neve, mantenendo all’interno del nostro stabilimento tutta la produzione a eccezione delle lavorazioni per asportazione truciolo».
Per garantire il traguardo dei 350 mezzi prodotti all’anno, Durso Srl è dotata di un parco macchine nel quale fanno bella mostra una piegatrice Easy-Form 320/40 e un impianto taglio laser Phoenix 4020 da 6kW forniti da LVD con il supporto di Compac per quanto riguarda l’automazione di carico e scarico del laser e il magazzino lamiere. Completano l’assortimento varie postazioni di saldatura, una stazione di verniciatura e un’area dedicata al montaggio e al collaudo.
«Siamo sul mercato da oltre 40 anni e da sempre svolgiamo la produzione internamente – dichiara Durso – tuttavia, la recente introduzione delle tecnologie di ultima generazione targate LVD ci ha permesso un importante salto di qualità nell’ottimizzazione della nostra produzione».
Fornitori referenziati
L’incontro tra Durso Srl e LVD è avvenuto nel momento in cui l’azienda aveva necessità di sostituire una pressa piegatrice. «Di estrazione sono un tecnico e, informandomi, le presse LVD hanno subito catturato il mio interesse – dichiara Durso. Quando poi, dopo aver preso i contatti con l’azienda, ho avuto modo di vederle all’opera sono rimasto molto colpito in particolare dalla tecnologia Easy-Form Laser e così abbiamo deciso di affidarci al marchio belga. Inoltre, la medesima azienda presso la quale siamo andati ad assistere alla dimostrazione della piegatrice aveva all’opera un laser fibra LVD dotato di automazione; anche questa macchina ha, inaspettatamente, catturato il nostro interesse».
Fino a quel momento Durso Srl aveva a disposizione un plasma ad alta definizione: l’acquisto di un impianto laser non era stato considerato a causa del ridotto spazio disponibile in azienda. Vedere all’opera una macchina dotata di una moderna automazione ha spinto la proprietà a rivedere le proprie posizioni e, dopo aver effettuato le opportune valutazioni sull’aumento di produttività, la possibilità di lavorare in modalità non presidiata su più turni e quella di svincolare un operatore deputandolo a mansioni di più elevato valore aggiunto, si è deciso di procedere con l’acquisto.
«In questa fase di pre-sales – procede il general manager – sia le persone di LVD che di Compac (azienda che dal 2019 fa parte del gruppo LVD, ndr) si sono rivelate fondamentali, ascoltando le nostre necessità e supportandoci con la loro esperienza con il medesimo approccio che noi utilizziamo con i nostri clienti. In particolare, risultava critica l’installazione del laser ma, con qualche personalizzazione e il giusto affiancamento, siamo riusciti a studiare il migliore layout che ci consentisse l’installazione dell’impianto e del magazzino da 30 pallet».
Sistema di piegatura adattivo e laser in fibra automatizzato che forniscono il boost alla produzione
Nello specifico Durso si è dotata di una pressopiegatrice Easy-Form da 320 tonnellate per una lunghezza di piega di 4 metri. Si tratta di una macchina idraulica con un sistema di pompe in grado di regolare la portata per ottenere una velocità di lavorazione ottimale contenendo surriscaldamenti e sprechi di energia; l’estrema rigidezza della struttura, gli encoder lineari e il sistema di centinatura CNC garantiscono la massima precisione. Tratto saliente della macchina è l’impiego del sistema di piegatura adattivo Easy-Form Laser che consente all’impianto di compensare variazioni del materiale come lo spessore della lamiera, la resistenza o l’anisotropia grazie a scanner che misurano costantemente l’angolo di piega e trasmettono in tempo reale le informazioni al controllo CNC che regola automaticamente la posizione del punzone.
«Vantavamo già una discreta esperienza in piegatura – afferma Durso. Il nuovo impianto, tuttavia, non ha precedenti: Easy-Form Laser semplifica enormemente il lavoro dell’operatore e si traduce in un netto risparmio essendo in grado di produrre lotti perfetti a partire dal pezzo 1 eliminando ogni scarto».
Il secondo impianto acquistato da LVD è un taglio laser fibra Phoenix 4020 da 6 kW. Predisposizione all’automazione ed elevate performance sono le principali caratteristiche di questa macchina capace di processare lamiere 4.000×2.000 mm con una ripetitività di +/-0,025 mm. La rigidezza della struttura permette elevate accelerazioni della testa in grado di raggiungere i 140 m/min sugli assi X e Y e i 30 m/min sull’asse Z, la sorgente IPG da 6 kW garantisce tagli di qualità su spessori fino a 25 mm di acciaio al carbonio o inox, 30 mm di alluminio, 12 mm di rame e 15 mm di ottone.
La qualità è garantita anche dall’impiego di una testa di ultima generazione in grado di correggere automaticamente il punto focale e di variare spot del raggio laser in modo da ottenere kerf più larghi su materiali spessi, favorendo l’espulsione di materiale fuso che permette un taglio senza bave e più sottile su spessori inferiori, per privilegiare velocità di taglio e sfondamenti rapidi. Tale soluzione è corredata da un magazzino da 30 cassetti e automazione di carico e scarico.
«Prima di scoprire la soluzione automatizzata eravamo abbastanza certi che il laser fibra non facesse per noi – ammette il general manager; infatti non avevamo gli spazi per sfruttarlo opportunamente e, non essendo terzisti, c’era il rischio che la nostra produzione non saturasse l’impianto impedendo così il ritorno dell’investimento. In seguito, studiando le caratteristiche dell’impianto legate all’automazione, ci siamo resi conto che le problematiche andavano a risolversi, anzi si concretizzavano in vantaggi: magazzino e automazione consentono un notevole risparmio in termini di ingombro a terra rispetto alla soluzione precedente e la possibilità di lavorare in non presidiato è economicamente vantaggiosa rispetto alla gestione manuale della macchina».
Fornitori a 360°
Oltre ai macchinari LVD ha fornito anche i software di gestione Cadman-L e Cadman-B. Il primo è pensato per sfruttare tutto il potenziale degli impianti di taglio laser grazie al nesting automatico, all’ottimizzazione dei parametri di lavorazione e al sistema di prevenzione delle collisioni; Cadman-L contiene una completa libreria di materiali e spessori in modo da impostare sempre correttamente i parametri di taglio anche in funzione della sagoma da tagliare; inoltre calcola il percorso della testa affinché limiti i passaggi su zone già tagliate scongiurando così la possibilità di collisioni, stabilizzando così il processo e aumentando la produttività. Il software si integra perfettamente con gli altri tool della suite LVD tra i quali Cadman-B, dal quale può importare direttamente gli sviluppi dei pezzi. Proprio Cadman-B è il software di piegatura che dispiega automaticamente il pezzo, calcola in modo esperto i margini di piegatura della pressa piegatrice, crea il file DXF 2D e determina la sequenza di piegatura ottimale, gli utensili, le posizioni dell’utensile e del calibro per una piegatura affidabile. Anche in questo caso il completo database di piegatura di LVD sempre aggiornato consente una programmazione precisa ed efficiente della macchina.
Dichiara Durso: «Cadman-L è stato assolutamente necessario in quanto gestire macchina e automazione a bordo macchina sarebbe stato impossibile. Il fatto che LVD offra un CAM proprietario all’inizio veniva da noi percepito con diffidenza ma la bontà intrinseca della soluzione unita alla disponibilità del service LVD ci ha convinto del contrario. Inoltre, la soluzione proprietaria si interfaccia molto bene con la macchina.
Di Cadman-B apprezziamo particolarmente l’aiuto che può fornire agli operatori, fattore di importanza cruciale vista la crescente difficoltà a reperire queste figure professionali».
Macchinari, automazioni e software sono tecnologie complesse e questa è la ragione per la quale LVD supporta i clienti con corsi di formazione durante i quali tecnici dell’azienda si recano presso le aziende insegnando non solo l’utilizzo delle macchine ma anche il loro migliore impiego alla luce delle necessità reali, e questo è quanto accaduto anche in Durso Srl.
«Non si tratta del classico corso di formazione svolto più che altro per formalità – dichiara Durso. I tecnici LVD hanno infatti strutturato il training basandosi sulla nostra produzione reale dilungandosi anche più del pattuito. La parte inerente alla piegatura è stata relativamente semplice in quanto avevamo già dimestichezza con la lavorazione, quindi l’obiettivo era focalizzarsi su come ottimizzare il lavoro in funzione dei vantaggi offerti da Easy-Form. Per il taglio laser le cose sono state più complesse in quanto non avevamo esperienza pregressa. Inizialmente i parametri e l’interfaccia con il magazzino sono più complicati da approcciare e anche la progettazione dei pezzi va leggermente rivista cercando di standardizzare il più possibile i pezzi al fine di sfruttare la produttività della macchina».
Mai sazi!
A un anno dall’installazione il riscontro dalle tecnologie LVD è molto positivo: si è riusciti a ottimizzare i flussi produttivi e si sono creati i requisiti per crescere ulteriormente cosa ancora più evidente dal momento che l’azienda sta valutando l’acquisto di un’ulteriore piegatrice LVD. Dichiara Durso: «Siamo cresciuti sviluppando veicoli speciali e, ad oggi, non vediamo motivo di abbandonare questo business.
Siamo perfettamente consci che questo, in futuro, significherà affrontare la sfida dell’elettrificazione della mobilità ma siamo determinati a procedere, consapevoli che ciò potrebbe comportare, oltre ai cambiamenti nella trasmissione, anche modifiche a livello di telaio e carrozzeria ma, grazie anche al contributo di LVD, saremo perfettamente in grado di affrontare tali sfide».
AUTOMAZIONE CUCITA SU MISURA
«Senza l’automazione non avremmo potuto permetterci il laser fibra». Queste sono state le parole con le quali Lucio Durso ha affrontato il tema dell’automazione sottolineandone l’importanza. Scendiamo nel dettaglio grazie alle parole di Emiliano Savelli, responsabile Compac di LVD: «Compac nasce come azienda volta a fornire soluzioni automatizzate a svariati settori, dalla stampa di giornali alla gestione delle barre per tornerie fino, ovviamente, ai magazzini lamiera per impianti laser. Questo ultimo aspetto, da sempre preponderante, ha garantito una lunga partnership con LVD scaturita poi dall’acquisizione perfezionata nel 2019, e proprio tramite segnalazione di LVD abbiamo fatto la conoscenza di Durso Srl. Dopo aver analizzato il layout e le necessità abbiamo proposto all’azienda una soluzione standard con alcune personalizzazioni. Si tratta di un magazzino TAS 4020 di asservimento al laser Phoenix che consta di 30 cassetti in un’altezza inferiore ai 6 metri. L’automazione di carico e scarico dispone di un gruppo ventose per prelevare i fogli e un gruppo pettini per lo scarico dei componenti tagliati; particolarità della soluzione è che i pezzi tagliati vengono posizionati nel cassetto situato sopra il gruppo ventose, ciò elimina la necessità della classica navetta di scarico garantendo all’impianto la compattezza richiesta. Tutto questo è stato possibile grazie alla nostra ampia offerta di magazzini che ci permette di assecondare le necessità del cliente senza uscire dallo standard, disponendo così di soluzioni già rodate sul campo alle quali apportare solamente delle personalizzazioni».
