La nuova gamma di adesivi LOCTITE a polimerizzazione LED offre ai produttori di dispositivi medicali performance migliorate rispetto ai prodotti della generazione precedente. Le formulazioni di ultima concezione sono state sviluppate per soddisfare le nuove esigenze del settore
Le soluzioni LOCTITE di Henkel Adhesive Technologies si arricchiscono con una nuova gamma di adesivi a polimerizzazione LED progettati per innovare l’assemblaggio dei dispositivi medicali. In particolare, l’azienda propone due formulazioni di nuova generazione per l’incollaggio rigido (LOCTITE AA 3961 / AA 3963) e due per l’incollaggio flessibile (LOCTITE AA 3951 / AA 3953).
I nuovi prodotti, testati secondo i protocolli Henkel basati sugli standard di biocompatibilità ISO 10993, sono un punto chiave della recente campagna “Bonded. For Life.”, che evidenzia come le innovazioni tecnologiche LOCTITE possano contribuire a realizzare dispositivi più sicuri e avanzati, accelerando la produzione nel rispetto dei requisiti normativi.
Know-how e impegno continuo
L’azienda, che ha un vasto know-how nel settore medicale, è impegnata nel miglioramento continuo delle proprie tecnologie adesive per rispondere alle esigenze dei clienti, che si tratti di applicazioni su larga scala o di piccole produzioni.
«Le nostre nuove soluzioni – spiega Mauro Stien, Business Development Manager Medical Industry di Henkel Adhesive Technologies – possono aiutare i produttori a raggiungere i loro obiettivi, ma anche contribuire al benessere dei pazienti e ai migliori risultati clinici».
Prestazioni migliorate rispetto alla generazione precedente
I nuovi adesivi rigidi e flessibili sono compatibili con i principali sistemi di polimerizzazione LED, più sicuri per gli operatori e con minori consumi rispetto alle tradizionali lampade a bulbo.
Garantiscono tempi di fissaggio rapidi e offrono performance ottimizzate rispetto alle formulazioni precedenti, come dimostrato da test interni. Per esempio, sono stati ottenuti risultati decisamente migliori per quanto riguarda il problema dell’inibizione della polimerizzazione superficiale in presenza di ossigeno. «I test svolti con la polvere di carburo di silicio – afferma Stien – mostrano che i nuovi adesivi (sia rigidi che flessibili) riducono notevolmente l’appiccicosità superficiale rispetto alla generazione precedente».
Inoltre, ci sono stati degli avanzamenti anche sul fronte della fluorescenza, una caratteristica rilevante (soprattutto nelle produzioni automatizzate) perché consente alle telecamere, poste sulle linee ad alta velocità, di verificare in modo rapido la corretta applicazione del prodotto. «Se si confrontano LOCTITE AA 3922 e LOCTITE AA 3963 – spiega Stien – si nota che nella formulazione più recente la fluorescenza è aumentata di oltre il 50%».
Caratteristiche distintive degli adesivi flessibili
Per quanto riguarda il tema della viscosità, gli adesivi di ultima concezione (sia rigidi che flessibili) presentano valori differenti per giochi più o meno ampi. «Le prestazioni offerte da LOCTITE AA 3951 e LOCTITE AA 3953 – afferma Stien – consentono di utilizzare adesivi acrilici altamente flessibili in applicazioni che richiedono una bassa viscosità, ad esempio in parti piccole o in presenza di giochi ridotti». I nuovi adesivi flessibili sono quindi una soluzione particolarmente adatta all’incollaggio di parti morbide (per esempio l’assemblaggio di tubi in TPE), garantendo adesione e allungamento.
Infine, un ulteriore aspetto rilevante è che gli adesivi di nuova concezione assicurano elevata resistenza. «I test condotti evidenziano che i nuovi prodotti – sottolinea Stien – sono resistenti a livello meccanico e ai cicli di sterilizzazione, in particolare in autoclave».
La “Total Solution” di LOCTITE
Oltre agli adesivi, l’offerta LOCTITE include anche i sistemi di dosaggio e i sistemi per la polimerizzazione LED, costituendo un “pacchetto” completo che Henkel Adhesive Technologies chiama appunto “Total Solution”.
Ma non è tutto. L’azienda mette a disposizione dei clienti anche consulenza, seminari e workshop tecnici. «Possiamo effettuare “line survey” presso il cliente – spiega Stien – andando a vedere fisicamente come vengono assemblate le parti. Una volta raccolte le potenziali applicazioni, possiamo offrire un servizio di consulenza consigliando, sulla base della nostra esperienza, la soluzione più adatta sia a chi utilizza già adesivi per l’assemblaggio di dispositivi medicali, sia a chi impiega altri metodi. Se poi il cliente decide di implementare le soluzioni proposte, siamo in grado di svolgere anche training per gli operatori, spiegando perché è stato selezionato un certo tipo di adesivo, quali sono le sue caratteristiche e come applicarlo correttamente».
