Realtà veneta specializzata nella nobilitazione del legno, Nuova Complat Srl ha digitalizzato l’intera gestione del proprio processo produttivo avvalendosi di un applicativo sviluppato con Ignition di Inductive Automation, piattaforma distribuita in Italia da EFA Automazione – Relatech SpA. Con il supporto di Sintex, system integrator con sede a Galliera Veneta (PD), l’azienda ora dispone di un sistema rivoluzionario “all-in-one” che, oltre alle tradizionali funzionalità Scada, integra in un unico applicativo procedure ERP e MES che le consentono di gestire i complessi processi di lavorazione in un unico ambiente performante, aperto e integrato.
Ci sono aziende che adottano un sistema di supervisione per monitorare alcuni parametri di processo, e altre che decidono automatizzare l’intera gestione operativa del proprio stabilimento: il livello di complessità varia notevolmente, ma non c’è dubbio che i benefici siano diversi.
Nuova Complat Srl, azienda di Villafranca Padovana (PD) che produce semilavorati in legno per il settore dell’arredamento – in particolare pannelli placcati e rivestiti con essenze di legno naturale e laminati – ha scelto la strada più difficile, ma con criterio e metodo.
Fondata a fine anni ’60 e rilevata alla fine degli anni ‘90 da una nuova proprietà, Nuova Complat è stata recente protagonista di un importante sviluppo che l’ha portata a digitalizzare in modo pressoché totale le sue attività operative.
La grande esperienza e il competente supporto di Sintex Srl, system integrator che ha affiancato l’azienda nell’implementazione del nuovo sistema, unitamente alle potenzialità di Ignition proposto da EFA automazione – Relatech SpA, hanno consentito di raggiungere un risultato davvero unico, che ha permesso a Nuova Complat di ottenere notevoli vantaggi non solo in termini strettamente operativi, ma anche di innovazione, competitività e marginalità.
Nobilitare il legno: un processo tutt’altro che lineare
Come spiega Mario Gallusi, titolare di Nuova Complat, l’attività svolta dall’azienda è la nobilitazione del legno: su pannelli in vari materiali (MDF, truciolare, listellare, multistrato ecc.) vengono applicate delle lamine di tranciato di legno che danno loro quel caratteristico aspetto estetico naturale.
Un’attività apparentemente semplice, ma che nasconde in realtà un flusso di lavoro molto complesso, non tanto nei singoli processi di taglio, giuntura, pressatura, squadratura e imballaggio, quanto nella loro combinazione.
Le lavorazioni non sono disposte in sequenza fissa: ogni ordine può seguire un percorso diverso dagli altri, con processi che vengono avviati, sospesi e ripresi in funzione delle esigenze produttive e della disponibilità e qualità del materiale.
E, a complicare ulteriormente il quadro, ogni cliente ha le proprie specifiche esigenze estetiche: venatura, colore, tipologia di finitura. Si può affermare che non esistono due combinazioni uguali: la complessità è legata all’estrema personalizzazione che ciascun prodotto deve rispecchiare.
Per questo motivo, uno dei primi aggiornamenti che la nuova proprietà, quando l’azienda venne rilevata, volle realizzare fu lo sviluppo di una piattaforma informatizzata, che aiutasse a mettere in ordine i flussi e, soprattutto, fornisse informazioni strutturate agli addetti alla produzione in sostituzione dei “foglietti” (gli ordini di lavorazione cartacei, n.d.r.) che fino ad allora circolavano in modo confuso e variamente personalizzato tra i diversi reparti.
Venne quindi sviluppato un sistema su misura in ambiente Delphi, capace di collegare le commesse alle macchine e di modellare un flusso informativo che prima “viaggiava” esclusivamente su carta.
Una soluzione che funzionava, ma che aveva un limite strutturale importante: era completamente dipendente dal fornitore che, quando qualche anno fa ha cessato le attività, ha di fatto decretato la completa obsolescenza del sistema.
Era il momento di ricominciare da capo, ma questa volta su basi più solide.
Atto primo: scegliere la piattaforma giusta
Fondata oltre venticinque anni or sono – come ci ricorda l’ing. Roberto Malvestio co-founder e socio – Sintex Srl è un system integrator di grande esperienza che opera trasversalmente su tutti i settori industriali con consolidate competenze OT e IT.
Analizzato lo stato di fatto, la proposta per lo sviluppo del nuovo sistema si è focalizzata fin da subito sulla necessità di disporre di una piattaforma potente, strutturata e completamente aperta, identificando in Ignition la migliore soluzione.
Il progetto ha così portato alla realizzazione di un’applicazione sviluppata su Ignition 8.1, con interfaccia grafica implementata mediante il modulo Vision e il supporto di un database MySQL, alla quale è stata connessa una serie di device di campo, tra cui una dozzina di PLC, lettori di codici a barre e QR code nonché altri dispositivi installati in produzione, per un totale di oltre 25mila tags (OPC, memory e referenced).
Tra i moduli Ignition utilizzati vi sono anche Historian, SQL Bridge e Report Module con tag illimitati, ma va detto che il progetto è stato concepito fin dall’inizio per superare il tradizionale ruolo di uno Scada.
L’applicazione è infatti stata sviluppata come una vera piattaforma integrata per la gestione della produzione, capace di offrire funzionalità tipiche di un sistema MES e, in parte, anche di un ERP.
Il sistema sviluppato da Sintex per Nuova Complat è stato articolato attorno a tre specifiche aree funzionali: amministrazione e gestione vendite, produzione, magazzino e logistica.
Nella prima vengono codificati clienti, materie prime, agenti, supporti ed essenze; nella seconda vengono creati e gestiti gli ordini di produzione, con schedulazione, controllo dell’avanzamento, acquisizione dati e dei costi; nella terza viene tracciato il movimento dei materiali, inclusa la gestione degli scarti.
Un MES in tempo reale che guida la produzione
Definire l’applicazione realizzata per Nuova Complat come uno Scada dotato di funzionalità gestionali è assolutamente riduttivo. Come precedentemente sottolineato, si tratta a tutti gli effetti di un MES in tempo reale con significative funzionalità ERP, dove la supervisione dei processi fisici rappresenta solamente la punta di un iceberg che è molto più complesso.
Il cuore del sistema è la gestione di un processo produttivo non lineare.
Quando un ordine viene inserito, Ignition crea la sequenza delle lavorazioni previste, le assegna ai reparti competenti e mantiene il tracciamento in tempo reale di ogni singolo passaggio.
Se, per un qualsiasi motivo – ad esempio un controllo qualità aggiuntivo, una diversa priorità o semplicemente perché il materiale non è ancora pronto – una commessa viene sospesa a metà lavorazione, il sistema mantiene traccia del suo stato, permettendo di ripristinarla al momento opportuno senza perdere le informazioni o doverle aggiornare prima della sua ripresa.
Ogni commessa può inoltre essere arricchita con note e fotografie: un aspetto apparentemente secondario, ma di grande valore pratico in un contesto nel quale ogni cliente ha le proprie esigenze estetiche e dove la qualità percepita del prodotto finito dipende da dettagli come la venatura o il colore del tranciato.
Prima dell’implementazione di Ignition, queste informazioni venivano stampate e portate fisicamente in produzione, con evidenti rischi in termini di qualità e continuità del processo.
Particolarmente sofisticata è anche la gestione dei centri di costo: il sistema monitora i tempi di lavorazione reparto per reparto e per ciascuna singola macchina, quantificando i costi di manodopera ed energia e restituendo per ogni commessa un costo analitico, disaggregato per singola fase.
Si tratta di un aspetto non banale. Disporre di un dato così prezioso per un’azienda nella quale il tranciato incide per il 60/70% sul costo finale di produzione è molto importante, poiché consente di tenere sotto stretto controllo la gestione degli sfridi, che è un elemento critico per garantire la marginalità complessiva.
La flessibilità digitale che fa la differenza
Una delle principali ragioni che hanno orientato la scelta verso Ignition è la sua flessibilità nella gestione dei dati.
Ignition ha permesso di strutturare l’intera logica del flusso dati, adattandosi a una realtà produttiva come quella di Nuova Complat, dove le variabili in gioco sono molte e spesso non note a priori.
La gestione della giuntura dei tranciati è un ottimo esempio di come Ignition sappia modellare anche i sotto-processi più articolati. Questa lavorazione, apparentemente banale, nasconde in realtà una notevole complessità con un forte impatto su acquisti, scarti, tempi e costi.
Il sistema monitora la quantità di colla utilizzata, la percentuale di scarto e i tempi operativi, fornendo dati utili al fine tuning delle operations, a tutto vantaggio di efficienza e marginalità.
A tutto ciò si aggiunge la completa eliminazione del cartaceo in produzione: i report di avanzamento tra una stazione e l’altra, prima compilati a mano, vengono generati automaticamente dal sistema, garantendo l’accuratezza della tracciabilità.
Ignition, una piattaforma che va ben oltre l’OT
La scelta di Ignition si è basata su criteri che vanno ben oltre le sole caratteristiche tecniche, che pure sarebbero bastate a giustificarne l’impiego.
Il primo riguarda l’indipendenza dall’integratore. Ignition è una piattaforma di mercato consolidata, con una community attiva e una base di integratori certificati a livello globale.
In pratica, se in futuro Sintex non fosse più disponibile, Nuova Complat potrebbe rivolgersi ad altri professionisti senza dover riscrivere l’applicazione da zero. Una caratteristica molto apprezzata da chi, in passato, si era trovato vincolato a un sistema nato chiuso.
Il secondo è la prevedibilità dei costi di licensing. A differenza di soluzioni che scalano il prezzo in base al numero di tag o di client connessi, Ignition offre un modello di natura illimitata: una caratteristica questa che, come nel caso di Nuova Complat, è particolarmente apprezzata, poiché anche se l’estensione futura del sistema è già all’orizzonte, vi sono aspetti che non potranno mai essere completamente pianificabili con la necessaria certezza.
Il terzo, forse il più determinante, è la vocazione di Ignition alla gestione dei dati.
Per Sintex era chiaro fin dall’inizio che il problema da risolvere in Nuova Complat non fosse la semplice supervisione di motori, sensori, azionamenti, bensì l’implementazione di un sistema capace di gestire nel suo insieme un flusso di dati strutturato con funzioni ERP e MES integrate.
Ignition, con la propria architettura basata su database relazionali e con la disponibilità di moduli come Historian e SQL Bridge, si è rivelato lo strumento ideale per costruire questa infrastruttura.
Offrendo anche, in modalità assolutamente trasparente, la capacità di integrarsi anche con SAP, già presente in azienda, mediante il quale viene chiuso il ciclo gestionale con la generazione dei documenti di trasporto e fiscali.
Da non trascurare, poi, la possibilità di migrare l’applicazione su ambienti server diversi (Windows, Unix, cloud o macchine virtuali) senza dover stravolgere l’applicazione, un vantaggio concreto per non perdere nessuna opportunità derivante dall’evoluzione tecnologica.
Il sistema adottato da Nuova Complat si distingue per un’architettura lineare e snella, che esclude l’uso di database in cloud a favore di un server dedicato on-premise.
Al momento sono collegati più di dieci client, ma l’apertura della piattaforma e la possibilità di espansioni illimitate non pone alcun problema di prestazioni o di ampliamento.
Un sistema aperto al futuro
Quanto realizzato finora è già significativo, ma il potenziale di Ignition in Nuova Complat è sempre in evoluzione. Gli sviluppi in corso e quelli pianificati delineano un percorso progressivo che conferma la solidità della scelta effettuata.
In primo luogo, è in fase di sviluppo un sistema per il tracking completo della produzione a fini di customer experience: dall’arrivo dell’ordine fino al termine delle lavorazioni, il sistema registrerà ogni passaggio e permetterà di inviare ai clienti notifiche automatiche via e-mail sull’avanzamento della commessa.
Un meccanismo simile a quello adottato dai grandi e-commerce, applicato però a una produzione manifatturiera di nicchia e altamente personalizzata come quella di Nuova Complat.
Un ulteriore step in fase di valutazione è la possibilità di inviare ai clienti fotografie in tempo reale dei pannelli prodotti, consentendo un’approvazione preventiva prima della spedizione. Una funzionalità che trasformerebbe un potenziale punto di contestazione – la soggettività della valutazione estetica del legno – in un momento di trasparenza e coinvolgimento attivo del cliente.
In prospettiva, l’acquisto di nuove macchine e stazioni di lavorazione porterà a un ulteriore arricchimento degli impianti, con nuove varianti di processo che si andranno ad aggiungere alla matrice delle combinazioni già gestita.
Una complessità crescente che Ignition, per sua natura, è in grado di assorbire senza richiedere alcun adattamento architetturale per via della sua predisposizione illimitata.
Rilevamento dati e tracciabilità aprono inoltre interessanti opportunità anche sul fronte della sostenibilità: dalle sostanze utilizzate nel processo produttivo (come le colle) fino alla certificazione dell’impronta ambientale del prodotto, Ignition offre le basi tecnologiche per rispondere a un’esigenza che sul mercato europeo è destinata a farsi sempre più pressante, anche con l’imminente introduzione del Passaporto Digitale di Prodotto.
Il percorso di Nuova Complat con Ignition è dunque la dimostrazione concreta di come questa eccezionale piattaforma, per come è stata concepita e per le possibilità che offre, possa diventare il vero e proprio sistema nervoso centrale di un’azienda manifatturiera: non un semplice strumento di monitoraggio, ma un motore di competitività capace di trasformare i dati di processo in marginalità, efficienza e servizio al cliente.
Come Nuova Complat sta già quotidianamente sperimentando.
