Un innovativo processo a singolo stadio combina imbutitura e stampaggio a iniezione in un unico stampo. Integrando due processi in uno, si eliminano le doppie attrezzature e si riduce il tempo di ciclo.
La lamiera, materiale tradizionalmente associato a resistenza meccanica e robustezza, è oggi chiamata a rispondere a sfide progettuali sempre più complesse, variegate e interdisciplinari.
I paradigmi produttivi hanno la necessità di essere ridefiniti a causa di nuove esigenze del mercato come l’avvento della mobilità elettrica, l’urgenza della sostenibilità ambientale e la crescente domanda di prestazioni in diversi contesti.
Da queste sfide tecniche nascono nuove opportunità, permettendo di evolvere l’offerta ed entrare in nuovi settori. La necessità di componenti leggeri ma performanti, di schermature elettromagnetiche efficaci e di soluzioni riciclabili sta spingendo l’industria verso l’impiego di materiali ibridi e verso l‘integrazione dei processi.
Non si tratta più solo di trasformare la lamiera, ma di combinarla intelligentemente con altri materiali grazie a tecnologie evolute. In questo modo ogni materiale assolve a una funzione specifica, aprendo la strada a nuove generazioni di prodotti più competitivi e sostenibili.
La sfida
La transizione all’elettrico è una delle principali sfide del settore automotive che richiede diverse innovazioni anche dal punto di vista tecnico. Un interessante particolare sono i contenitori delle apparecchiature elettriche.
Questi involucri devono ora soddisfare numerosi requisiti: assicurare la compatibilità elettromagnetica (EMC) per schermare adeguatamente l’elettronica, offrire un adeguato smorzamento acustico e offrire leggerezza per massimizzare l’autonomia del veicolo.
La lamiera viene prima formata in un processo di imbutitura, che spesso richiede una complessa preparazione e pulizia. Successivamente, il semilavorato viene poi trasferito in uno stampo separato per lo stampaggio a iniezione, dove viene sovrastampato con la struttura polimerica.
Sebbene funzionale, questo approccio sequenziale comporta la duplicazione dei costi per attrezzature e macchinari, maggiore movimentazione logistica e tempi di processo, creando significativi limiti per l’adozione su larga scala.
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