La manutenzione predittiva sfrutta sensori avanzati per monitorare costantemente lo stato di salute delle apparecchiature, rilevando anche i minimi cambiamenti che indicano problemi in via di sviluppo molto prima che si trasformino in guasti.
Fino a oggi la manutenzione delle macchine utensili è stata esclusivamente reattiva: a guasto avvenuto si interviene con le necessarie e risolutive (si spera) azioni correttive.
La manutenzione predittiva, che programma gli interventi prima che si verifichino i guasti, richiede un totale cambiamento di paradigma.
L’approccio basato sui sensori consentirebbe, alle aziende, l’ottimizzazione degli intervalli di manutenzione, la riduzione dei tempi di fermo non pianificati e il prolungamento della durata di vita delle apparecchiature, mantenendo al contempo la precisione e l’affidabilità richieste dall’attuale competitivo ambiente produttivo.
La chiave, dunque, per una manutenzione predittiva di successo risiede nell’implementazione della giusta combinazione di sensori per acquisire dati completi sullo stato di salute delle macchine utensili e trasformare queste misurazioni in informazioni di manutenzione fruibili.
Le tipologie fondamentali a questo scopo sono le seguenti
Sensori di vibrazione
Il monitoraggio delle vibrazioni costituisce il fondamento della maggior parte dei programmi di manutenzione predittiva, poiché il degrado meccanico si manifesta in primis come variazione delle vibrazioni dei componenti meccanici. Questi sensori catturano le vibrazioni su un ampio spettro di frequenze, dalle vibrazioni strutturali a bassa frequenza, inferiori a 10 Hz, ai difetti dei cuscinetti ad alta frequenza, superiori a 20 kHz.
Sensori di temperatura
Il monitoraggio della temperatura fornisce informazioni fondamentali sul comportamento termico che influisce direttamente sulla precisione della macchina utensile e sulla durata dei componenti.
Sensori di corrente e potenza
L’analisi delle caratteristiche elettriche attraverso il monitoraggio di corrente e potenza rivela problemi meccanici attraverso il loro impatto sulle caratteristiche di carico del motore.
Sensori di pressione e idraulici
Il monitoraggio dei sistemi idraulici e pneumatici tramite sensori di pressione e flusso garantisce il funzionamento affidabile di sistemi di serraggio, contrappesi e attrezzature per la rimozione dei trucioli, essenziali per il funzionamento delle macchine utensili.
