Proponiamo un esempio di come le soluzioni proposte e sviluppate da uno stampista possano realmente dare un vantaggio competitivo ai propri clienti.
Quando lo stampo diventa un valore aggiunto
Oggi raccontiamo in che modo è stato progettato e costruito lo stampo per la produzione di uno “sfogliatore”, cioè di un particolare tecnico fondamentale per lo scorrimento delle banconote che è presente all’interno dei cosiddetti bancomat o, più precisamente, degli sportelli automatici ATM (Automated Teller Machine, cioè macchina distributrice automatica).
Facciamo riferimento a un progetto seguito dalla MAC3 s.n.c. di San Giusto Canavese (TO), officina specializzata nello sviluppo e nella produzione di stampi complessi di piccola dimensione, e nello stampaggio di particolari sempre di piccola dimensione.
Antonello Dorma, uno dei soci dell’impresa assieme al fratello Fulvio e allo zio Francesco Miglio, entra nel dettaglio: «Uno dei nostri clienti più importanti realizzava da tempo questo “sfogliatore”, tuttavia con scelte costruttive che a nostro avviso erano poco convincenti e senz’altro migliorabili». Più precisamente: il pezzo, in origine, era composto da un piccolo albero in acciaio su cui erano serrati quattro elementi in plastica, tutti diversi, i quali dovevano essere montati con angolazioni differenti. Si trattava, nello specifico, di “pattini di scorrimento”, elementi in PC-ABS, materiale termoplastico con proprietà antistatiche, in grado di evitare l’accumulo di cariche elettriche sulla sua superficie durante la fase di scivolamento delle banconote. «La criticità dell’oggetto – aggiunge Fulvio Dorma – consisteva per l’appunto nella fase di montaggio, che veniva eseguita manualmente con costi alti e qualità scadente. Era difatti molto difficile per un operatore garantire la perfetta fasatura delle parti in plastica rimanendo all’interno di un errore massimo 0,5 gradi. La riuscita dell’operazione era cioè legata alla bravura di chi la eseguiva». Inoltre, non era garantito il perfetto aggancio dei pattini in plastica nel corso della “vita” del componente, in quanto il serraggio veniva svolto mediante piccole vite, le quali avrebbero potuto allentarsi a causa delle vibrazioni e delle escursioni termiche. «Fu così – riprende Antonello Dorma – che per ovviare a suddette criticità, evidenziate dal nostro stesso cliente, decidemmo di proporre una soluzione costruttiva nuova: il costampaggio». Realizzare il manufatto costampando insieme albero metallico ed elementi plastici avrebbe garantito la perfetta fasatura degli stessi evitando l’operazione manuale di montaggio, e avrebbe assicurato che le parti in plastica sarebbero rimaste nella medesima posizione per tutta la vita utile del pezzo.
