Cumi, mole di rettifica interna per cuscinetti

Cumi presenta la serie di mole CN per rettifica interna, pensate e progettate per l’industria del cuscinetto.

La rettifica è il modo più efficiente per ottenere un’elevata precisione e un’eccellente finitura. La rettifica cilindrica può essere eseguita all’interno e all’esterno. Le superfici cilindriche di precisione hanno suscitato notevole attenzione e interesse da parte del settore industriale e della comunità accademica negli ultimi anni, grazie alla continua ricerca di qualità elevata e di prodotti ad alte prestazioni.

In particolare nell’industria dei cuscinetti, i cuscinetti ad alte prestazioni spesso richiedono specifiche proprietà superficiali quali durezza, resistenza all’usura, rigidità e tenacità, poiché normalmente vengono utilizzati in un ambiente di lavoro molto difficile. Inoltre, di solito le superfici sono spesso finite fino a diventare una superficie a specchio per una maggiore stabilità chimica.

La maggior parte delle imprese adotta acciaio per cuscinetti per la produzione dei relativi componenti. Tuttavia, è noto che l’acciaio del cuscinetto è difficile da rifinire come una superficie a specchio a causa della sua elevata durezza. Il processo di rettifica delle piste ha una grande influenza sulla qualità del lavoro e sulla precisione di rotazione dei cuscinetti. La rugosità superficiale e lo strato superficiale toccato dalla generazione di calore mostrano una forte relazione con il livello del processo di rettifica e sono fattori importanti per la qualità della pista del cuscinetto.

La qualità del processo di rettifica interna consiste in due aspetti: uno è la topografia microscopica delle superfici e l’altro sono le proprietà fisiche e meccaniche del materiale dello strato termo-influenzato della superficie.

La rugosità superficiale può essere utilizzata per rappresentare la topografia microscopica, che è un fattore importante della qualità superficiale. La topografia microscopica è generata da una grande quantità di grani che interagiscono con il materiale del pezzo in lavorazione nella zona di contatto della rettifica. Lo strato termicamente alterato è formato da un’elevata temperatura di rettifica.

Un altro aspetto della rettifica interna è la competitività operativa e il costo di produzione. Questi fattori devono essere migliorati sviluppando l’efficienza del processo. Una delle sfide principali nella rettifica interna è il passaggio a livello successivo, ovvero il numero di componenti per ravvivatura. L’elevata area di contatto della rettifica impedisce l’accesso dei refrigeranti alla zona di rettifica. La maggior parte del processo di rettifica interna e l’entità del miglioramento è stata considerata come un ambito definito per aumentare la produttività, migliorare la disponibilità delle attrezzature e il costo complessivo della rettifica.

Riduzione della frequenza di ravvivatura

Cumi ha sviluppato una serie di mole interne con l’obiettivo di aumentare l’intervallo di ravvivatura e di ottenere componenti lavorati privi di bruciature. Ridurre la frequenza della ravvivatura ha una correlazione diretta con la struttura, il comportamento di frattura del grano abrasivo e del legante.

La nuova serie di mole Cumi vanta una combinazione unica di microsfere di fratturazione con legante rinforzato con ossidi selettivi. La capacità di avanzamento del processo di rettifica serie CN è migliorata nel mantenere la rotondità dei componenti. Le mole CN sono ampiamente testate nella rettifica della gola dell’anello esterno (fare riferimento al caso studiato).

Le mole Cumi CN non si impiegano solamente nella rettifica interna, ma trovano anche applicazione nella rettifica di altri profili. Sono state progettate per migliorare i livelli di prestazione quali la velocità di taglio-rimozione del materiale e per ridurre il rischio di bruciature. Ciò consentirà di migliorare la rettifica interna e consentirà di raggiungere nuovi limiti.

BIBLIOGRAFIA

1. Stephenson DJ, Veselovac D, Manley S, Corbett J (2001) Ultra-precision grinding of hard steels. Precis Eng 25(4):336–345
2 .Pal B, Chattopadhyay AK, Chattopadhyay AB (2010) Development and performance evaluation of monolayer brazed cBN grinding wheel on bearing steel. Int J Adv Manuf Technol 48(9–12):935–944.
3. Rowe WB (2001) Thermal analysis of high efficiency deep grinding. Int J Mach Tool Manu 41:1–19.
4. Malkin S (1989) Grinding technology: theory and applications of machining with abrasives. Ellis Horwood, Chichester and Wiley, New York.

LASCIA UN COMMENTO

Please enter your comment!
Please enter your name here