La maggior complessità delle macchine utensili si riflette nei telai: la progettazione richiede l’analisi accurata di aspetti come dimensioni e materiali e poter contare sul valido supporto dei fornitori di componenti.
Il mercato delle macchine utensili in Italia ha conosciuto una tale espansione negli ultimi anni che il rallentamento degli ultimi mesi è comprensibile se non fisiologico; i numeri restano comunque incoraggianti, soprattutto per le esportazioni. Le macchine utensili italiane rimangono molto apprezzate all’estero, grazie al riconosciuto ottimo livello qualitativo e alla capacità di collaborare con i costruttori dei diversi paesi per realizzare soluzioni complementari alle produzioni già in atto. A consolidare le buone prestazioni del settore ha contribuito l’Industria 4.0, con i concetti chiave di digitalizzazione e automazione; aumenta inoltre l’attenzione alla sicurezza degli operatori.
Soluzioni in evoluzione
Fino a 50 anni fa, la maggior parte delle macchine utensili fornivano funzionalità singole (come la foratura e la tornitura) e operavano senza alcuna interazione con macchine contigue. Con l’aggiunta delle torrette portautensile e dei cambiautensili automatici (Foto 1), unitamente ai sistemi CNC, i torni sono difatti diventati centri di tornitura e le fresatrici centri di lavoro.
I centri di tornitura possono poi essere trasformati in centri di lavoro, tramite l’inserimento di mandrini portautensili multipli (sia statici che motorizzati), affiancati ai classici portautensili singoli. Questi centri di lavoro multiprocesso possono effettuare tutte le lavorazioni standard quali tornitura, fresatura, alesatura-barenatura, foratura e anche rettifica.
I generici componenti di una moderna macchina utensile comprendono il telaio, le guide, i motori, i mandrini, gli attrezzi e le unità di controllo. Le caratteristiche di questi componenti sono di fondamentale importanza per l’ottenimento delle funzionalità e delle prestazioni richieste.
