Gestione informatizzata della manutenzione

Focalizziamo il momento in cui viene lanciata la fase di implementazione della gestione informatizzata del “Sistema Manutenzione” quale condizione necessaria di successo dell’intero progetto.

La manutenzione è ormai internazionalmente riconosciuta come una fase fondamentale del processo produttivo e il risultato di un progetto di ingegneria, in cui fattori tecnici e gestionali sono completamente interconnessi, in modo tale da innescare un circolo virtuoso di mutuo miglioramento. A questo punto i profitti indotti dalla manutenzione divengono misurabili e misurati; per ottenere questo risultato è necessario capitalizzare tutte le informazioni provenienti dal campo: l’ingegneria di manutenzione deve attivare e presidiare la gestione informatizzata del sistema. Il Sistema Informativo o CMMS (Computerized Maintenance Management System) è lo strumento imprescindibile, in quanto fornisce gli elementi decisionali di tipo analitico (numerico) a supporto delle decisioni tecniche, gestionali e, talvolta, strategiche. L’implementazione redditizia del CMMS non è cosa né semplice né immediata, in quanto coinvolge anche produzione, progettazione, qualità, controllo gestione, sicurezza aziendale.

I costi della manutenzione

La manutenzione ha dei costi propri, come qualunque risorsa necessaria a far funzionare un ciclo produttivo, però le spese per manutenzione, preventiva soprattutto, generano una a volte inconfessata insofferenza, più o meno marcata in funzione del settore merceologico. Non è quindi casuale che le tecniche evolute di manutenzione preventiva in ambito industriale siano state inizialmente recepite dall’industria chimica. Il mondo della chimica ha sempre considerato il decadimento degli impianti un fatto normale, fisiologico, strettamente correlato al processo e ai volumi. Il termine “isocorrosione” è stato coniato in quell’ambito: si considerava pragmaticamente come normale condizione al contorno che i fluidi si mangiassero i manufatti al cui interno fluivano e/o stazionavano. Ciò specialmente alle origini, quando la tecnologia dei materiali era ben lontana da quella attuale. Nessun problema per questo settore merceologico vedere nella manutenzione una fase fondamentale del processo, che a un certo punto poteva diventare inaffidabile e pericolosa. Si prendeva professionalmente atto che affidabilità, disponibilità e sicurezza andavano periodicamente riportate ai livelli stabiliti e questo già in fase di progetto, agevolando la manutenzione. L’importante era ed è farlo bene. Qui si innestava e si innesta oggi più che mai l’aspetto del profitto. Come deve essere perseguito? Allungando i tempi di revamping, evitando o minimizzando le fermate non programmate, riducendo i tempi di fermata programmata, saturando i tempi di inattività obbligata per ragioni tecnologiche, inter- venendo dove è effettivamente necessario, con ordine di priorità stilato su basi oggettive. Questi obiettivi hanno fatto sì che in Italia, alla fine degli anni ’60, la chimica nazionale, prima nell’industria, mutuasse dall’aeronautica i principi della manutenzione predittiva. In tale ottica, i programmi di manutenzione preventiva si basano su misure strumentali dirette di parametri fisici strettamente correlati allo stato di affidabilità del bene. Focalizzandoci, per esempio, sul piping, dalle tabelle di isocorrosione, stimata in funzione del tempo trascorso e ipotizzando una corrosione omogenea, si passa alla misura diretta dello spessore dei manufatti, cogliendo anche gli effetti di abrasione, erosione… Questi fenomeni, come è noto, non si spalmano omogeneamente sul piping, ma si concentrano in determinate zone (curve, appoggi, dilatatori…) e anche in modo spesso imprevedibile. Un modo imprevedibile a tavolino, ma monitorabile in campo, con misure dirette, attendibili e ben pianificate. Il vero manutentore, qualunque sia il suo livello gerarchico, non può non dedicare sistematicamente al campo una quota non simbolica del proprio tempo. Lo stesso vale per le parti meccaniche, sostituite in funzione dell’analisi delle vibrazioni e/o delle parti metalliche presenti nell’olio lubrificante.

 

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