Elesa rende disponibile un nuovo centro logistico fortemente automatizzato, che ha l’obiettivo di servire i clienti in modo tempestivo anche in tempi difficili come quelli che stiamo vivendo.
Sono oltre 45.000 i codici dei prodotti stoccati nel magazzino di Monza e la necessità è quella di spedirli in giornata o al massimo entro le 24 ore.
Anche se Elesa, da sempre, è attenta ai propri clienti e punta su un servizio efficiente, traducibile in pronta disponibilità dei prodotti a magazzino, cura del packaging e spedizioni in tempi rapidi, il nuovo centro logistico contribuirà a rafforzare ulteriormente tutto questo.
«Ci troviamo a operare sempre più spesso come fornitori “just in time” e con un frazionamento degli ordini molto spinto», sottolinea Davide Sordi, ingegnere e responsabile della logistica integrata. «Molti clienti diretti ordinano quantitativi precisi per allestire le macchine in costruzione sulle loro linee di produzione, e i nostri componenti devono arrivare il giorno prima. In questo modo il cliente non ha la necessità di mantenere scorte, ma è il nostro centro logistico a garantire la disponibilità dei prodotti e le corrette tempistiche di consegna».
Sono importanti anche i volumi generati dai numerosi clienti diretti, sia in Italia sia all’estero, che possono comprare senza un minimo di fatturazione anche una sola confezione di prodotto, che spesso corrisponde a un solo pezzo, mentre la recente introduzione dell’e-commerce ha posto nuove sfide. «Se da un lato l’e-commerce ha aperto un nuovo e promettente mercato, permettendoci di approcciare settori che spesso non sono quelli cui ci rivolgevamo tradizionalmente, dall’altro è aumentata la complessità di tutta l’attività logistica, perché i clienti ordinano anche quantità minime e si aspettano un servizio immediato e che la merce sia sempre disponibile a magazzino», dice Carlo Bertani, ingegnere e amministratore delegato. «A questo si aggiunge anche una componente psicologica da non trascurare: se un cliente sa che il prodotto è disponibile ed è sicuro di riceverlo nei tempi richiesti, è più propenso a ordinarlo immediatamente».
Tecnologie evolute
Il nuovo Centro Logistico di Monza si avvale di tecnologie evolute, rese disponibili da Incas, società italiana del Gruppo tedesco SSI Schäfer, uno tra i più grandi produttori mondiali di sistemi di magazzino.
La movimentazione del materiale avviene in modo completamente automatico tramite velocissimi shuttle, adibiti al prelievo dei colli e alla consegna presso le postazioni di picking. Gli shuttle si muovono lungo le diverse sezioni del magazzino coprendone l’intero volume, garantendo velocità, precisione e una capacità elevatissima per numero di prelievi all’ora.
«È un impianto di nuova concezione, proprio per le modalità di lavoro in cui è la cassetta contenente il materiale che, tramite gli shuttle, è portata all’operatore in attesa alla postazione di prelievo, a propria volta studiata per essere ergonomica e sicura», precisa Sordi. La movimentazione, già di per sé precisa, è coadiuvata per ulteriore sicurezza da una serie di dispositivi di controllo: in base al peso si verifica la correttezza del numero di pezzi, un’immagine a video permette di controllare la corrispondenza del prodotto, mentre un laser identifica nello scomparto della cassetta il punto esatto da dove prelevare il pezzo. Infine si arriva al tradizionale controllo con codice a barre».
Anche secondo Bertani, il sistema è molto innovativo: «Già si vedono i vantaggi in termini di velocità di risposta verso il cliente. L’impianto ha potenzialità che stiamo già sfruttando. Inoltre, i nostri indici di puntualità confermano che per i prodotti standard rispettiamo al 99,7% la data di spedizione e quindi la promessa al cliente e che oltre il 98% delle righe d’ordine che riceviamo trovano giacenza disponibile subito. Un altro fattore importante introdotto è il miglioramento delle condizioni lavorative del personale, che si trova a operare in una postazione ben organizzata: le altezze sono più corrette ed ergonomiche, c’è un minore sollevamento di pesi, mentre i tappeti antistress riducono l’affaticamento degli operatori».
Sono state incrementate anche le condizioni di sicurezza, non essendoci più movimento di carrelli commissionatori tra le corsie del magazzino.
Anche il materiale proveniente dall’area di produzione è movimentato verso il Centro Logistico tramite lunghi nastri trasportatori motorizzati e pertanto non è più necessario fare operazioni di trasporto con carrelli.
Solo per i prodotti venduti in grossi quantitativi e per i materiali molto pesanti si usa un magazzino più tradizionale, dove però operano carrelli filoguidati, assistiti da un sistema di navigazione fondato sul sistema satellitare GPS con un software di Warehouse Management (WMS) che identifica le zone di prelievo del bancale, velocizzando le operazioni e rendendole esenti da errori e intrinsecamente sicure.
