Con sede a Usmate-Velate (MB), Unimec festeggia quest’anno i 45 anni di attività. Era il 1981 quando Luigi Maggioni fondò l’azienda, partendo da un appartamento in affitto e due dipendenti. Oggi la società, che ha un’area produttiva di 20.000 m2 di cui 10.000 coperti e adibiti alla produzione e agli uffici, è conosciuta in tutto il mondo per i propri martinetti, rinvii angolari e fasatori interamente Made in Italy.
«Quello delle trasmissioni meccaniche è un mercato ormai molto maturo: non beneficia direttamente delle evoluzioni tecnologiche dell’elettronica e dell’informatizzazione, se non nei processi di produzione», afferma l’ing. Alessandro Maggioni, CEO di Unimec. «Le ricerche universitarie si concentrano su dettagli minimi il cui beneficio non compenserebbe il costo di produzione; anche manifattura additiva, nuovi materiali, digital twin e IoT non sono tecnologie che trovano mercato. Nonostante questa premessa un po’ sconfortante, la fisica ci giunge in aiuto: ci sarà sempre un carico pesante da movimentare con precisione, ripetibilità e in sicurezza. A questo punto, entrano in scena i nostri prodotti».
Un percorso in 45 tappe
Da circa un anno, Unimec ha intrapreso un percorso di miglioramento chiamato Route45: una strada fatta di 45 tappe, ossia 45 ambiziosi obiettivi nelle macroaree prodotto, produzione, digitale, vendite e HQSE (Quality, Health, Safety, and Environment ovvero qualità, salute, sicurezza e ambiente), per festeggiare il proprio quarantacinquesimo compleanno.
«Per quanto riguarda la sezione prodotti, spicca le serie di rinvii angolari per impieghi in atmosfere esplosive (ATEX)», spiega Alessandro Maggioni. «Entro fine anno svilupperemo la medesima serie per i martinetti ad asta trapezia. Inoltre, stiamo operando una completa riprogettazione degli ingranaggi interni dei martinetti, per avere migliori geometrie di contatto e maggiori coppie trasmissibili».
Anche la modularità (specialmente per le motorizzazioni) è un progetto in fase avanzata e consente l’assemblaggio professionale dei prodotti di Unimec presso filiali e rivendite in tutto il mondo, per essere più vicini, in termini di servizio, al cliente finale.
«Il nostro punto di forza è sempre stato la produzione interna», dichiara Maggioni. «Lo scorso luglio abbiamo ottenuto una certificazione riconosciuta di prodotto “100% Made in Italy”. Tutti i componenti chiave sono realizzati in house: aste, viti senza fine, ruote elicoidali, alberi, carter, terminali, coperchi, bussole e boccole. Non c’è nulla che non sappiamo fare, abbiamo capacità produttiva, flessibilità e know-how. Il 50% della nostra produzione non è a catalogo, seguiamo il cliente come consulenti e lo istruiamo ad applicare nel modo migliore i nostri prodotti, per soddisfare le sue esigenze. Non siamo semplici assemblatori, ma cultori della meccanica nella sua forma più performante, non a caso il nostro pay-off è Ars Mechanica. Come ulteriore elemento significativo, mi piace sottolineare la qualità costruttiva dei nostri prodotti: usiamo solo le migliori materie prime (da fonderie italiane), le lavoriamo su macchine utensili di ultima generazione, puntiamo alle tolleranze più performanti e alle classi di qualità più alte».
Dall’aerospaziale al nucleare
Tra gli esempi applicativi che riguardano l’utilizzo dei prodotti di Unimec del settore martinetti, rinvii e sistemi di sollevamento, Alessandro Maggioni cita quelli riguardanti l’ambito aerospaziale.
«Le applicazioni aerospaziali sono davvero stimolanti per la loro criticità e la diffusione dei satelliti e le nuove missioni stellari stanno dando impulso al settore», racconta il CEO di Unimec. «Recentemente, abbiamo preso un ordine per il settore energetico nucleare, con altissime barriere all’ingresso: si trattava di un progetto in cui erano presenti ingenti carichi laterali, circa 40 kN, che nelle applicazioni di sollevamento devono essere tassativamente vietati. Ebbene, abbiamo sviluppato una soluzione speciale che ha brillantemente superato il collaudo garantendo affidabilità e resistenza anche nelle condizioni peggiori, atte a simulare gli effetti di un terremoto».
Da un blog alla galleria vinciana
Alla richiesta in merito alle novità per il futuro, Alessandro Maggioni esclama: «Non accennerei a una sola novità, ma addirittura a 45! Route45 non è solo un percorso, è una realtà che stiamo raccontando su un sito che è diventato un blog (https://www.route45.it). Invito, pertanto, tutti gli interessati a collegarsi per leggere e conoscere come stiamo evolvendo.
Dovendo sceglierne una novità da raccontare, la scelta cade su un obiettivo né commerciale né produttivo, ma è quello che finora mi ha dato la maggior soddisfazione: la donazione di un martinetto ligneo al Museo della Scienza e della Tecnica Leonardo da Vinci di Milano. Sapere che un martinetto Unimec, fedele riproduzione del progetto di Leonardo, è inserito nel catalogo della galleria vinciana è una sensazione senza pari, che porta Unimec nella storia e nella cultura nel sentiero del nostro motto: Ars Mechanica».
