L’articolo presenta lo sviluppo di un sistema ottico OMM progettato per riferire fili di magnesio prima della microforatura su un centro di lavoro, con l’obiettivo di ridurre l’eccentricità del foro assiale che si intende eseguire.
Le lavorazioni di microforatura, o foratura di precisione, svolgono un ruolo fondamentale in settori come il biomedicale, l’aerospaziale e l’elettronico, dove la richiesta di componenti miniaturizzati complessi e ad alta precisione è in costante crescita.
Questi settori richiedono componenti con tolleranze di produzione estremamente ristrette e finiture superficiali di elevata qualità. Tuttavia, la scala ridotta dei pezzi introduce sfide significative sia nella produzione sia nell’ispezione.
Una delle principali difficoltà è che i processi di foratura e di fresatura non possono essere ottenuti semplicemente riducendo in scala le tecniche convenzionali di macrolavorazione.
Le dimensioni miniaturizzate dei componenti richiedono strategie di produzione completamente ripensate, poiché i metodi tradizionali spesso non riescono a raggiungere la precisione necessaria per “feature” di dimensioni così ridotte.
Le tecniche per la misurazione delle dimensioni dei pezzi, come il diametro dei fori, includono metodi meccanici, ottici, pneumatici, ultrasonici ed elettrici.
Questi metodi possono essere classificati in due categorie principali: a contatto e senza contatto, a seconda che il dispositivo di misura interagisca fisicamente con il pezzo oppure no.
I metodi tradizionali a contatto, come le macchine di misura a coordinate (CMM) e i tastatori, presentano difficoltà nel caso di componenti miniaturizzati.
Ad esempio, un tastatore con sfera da 1 mm non può misurare un foro di 0,5 mm a causa della differenza di scala. Ciò evidenzia la necessità di metodi di misura precisi e senza contatto, in grado di trattare componenti molto piccoli realizzati in materiali che potrebbero deformarsi durante il contatto con la sonda.
Le tecnologie di misura in macchina (on-machine measurement, OMM) consentono di effettuare misurazioni direttamente all’interno dell’ambiente di lavorazione, mantenendo le coordinate del pezzo e permettendo correzioni immediate, evitando il riposizionamento.
Questo approccio migliora accuratezza ed efficienza eliminando errori dovuti a piazzamenti secondari o riposizionamenti su strumenti di metrologia.
