La lubrorefrigerazione è centrale per qualità della lavorazione, durata utensili, efficienza e sicurezza del processo. Oggi sta vivendo una fase di grande evoluzione tecnologica.
Nel mondo delle lavorazioni meccaniche, uno degli aspetti più rilevanti per ottenere un processo efficiente ed un prodotto di qualità, è la “questione” lubrorefrigerazione.
In passato spesso considerata un semplice supporto al taglio, oggi è sempre più parte integrante di un sistema complesso, strettamente collegato alla macchina utensile, agli utensili, ai materiali e agli obiettivi di produttività. E anche di sostenibilità.
Nella visione più ampia di processo produttivo, dove si parla sempre più di “sistema”, la lubrorefrigerazione è diventata un componente strategico del sistema: c’è il fluido, ma anche le macchine utensili, le attrezzature, gli utensili, fino ad arrivare ai sistemi di filtrazione, sempre più evoluti e le norme, sempre più stringenti, sullo smaltimento degli esausti.
Tradizionalmente, le lavorazioni meccaniche sono sempre state associate all’uso di grandi quantità di lubrorefrigerante, ma la ricerca sta portando all’attenzione degli addetti alcune tecnologie che potrebbero essere valide alternative.
Lo stato dell’arte
Perché oggi è riconosciuta un’importanza strategica ai sistemi di lubrorefrigerazione? La risposta non è semplice né univoca, ma nasce dal legame fra lubrorefrigerante e tipo di lavorazione, ovvero un legame che nasce dalle funzioni principali del fluido da taglio:
- La lubrificazione della zona di taglio
- Il controllo della deriva termica
Questo è il cuore, quello da cui dipende l’efficacia dell’azione lubrorefrigerante e, come diretta conseguenza, la bontà del processo produttivo, in termini di qualità, efficienza e produttività. E ciò significa anche risolvere i problemi legati a pressione di contatto, velocità, temperatura, etc.
Analizzando più da vicino le funzioni del fluido da taglio, la funzione lubrificante entra in gioco quando si parla di riduzione degli attriti: il fluido deve possedere una buona capacità lubrificante e un forte legame emulsivo con l’acqua di miscela, oltre che una buona stabilità, anche in caso di alte percentuali di olio (15÷18%).
Questo diventa molto importante nel caso di lavorazioni in alta pressione, dove è fondamentale evitare che la molecola si spezzi, impoverendo l’emulsione e riducendone l’efficacia.
