A colloquio con Ermes Gamba: stampi, un settore che deve guardare al nuovo

Nell’industria meccanica, il mercato ha spesso evoluzioni impreviste, guidate dalla forza prorompente dell’innovazione tecnologica o dal nascere di nuove esigenze produttive. La scelta di sperimentare, con interesse e costanza, nuove soluzioni tecniche e diversi ambiti di applicazione può essere sicuramente un atteggiamento premiante, per qualunque settore produttivo. A dimostrarlo è l’attività dell’azienda Gamba Stampi, specializzata nella realizzazione di stampi per pressofusione in alluminio e magnesio, con un’esperienza di oltre 40 anni e un importante obiettivo: conoscere e seguire attentamente i trend di mercato, per essere sempre “pronti” a evolvere e ad accogliere ogni nuova sfida produttiva. A raccontarci come si è trasformata – dagli anni ‘70 ad oggi – l’azienda di famiglia, e con quali progetti guarda al futuro del settore stampi in Italia e all’estero, è Ermes Gamba, co-titolare di Gamba Stampi insieme al padre Livio, fondatore dell’azienda, e alla sorella Federica.

Come vede oggi l’andamento del settore stampi in Italia e come la vostra azienda è riuscita a mantenersi concorrenziale sul mercato?
Dopo una breve battuta d’arresto registrata nel 2009, a causa della crisi economica generale che ha coinvolto l’Italia e i Paesi europei, il settore degli stampi nel nostro Paese è ritornato ad essere competitivo, soprattutto grazie ad aziende capaci di offrire prodotti e lavorazioni ad alto valore aggiunto. Ciò significa precisione, alte performance, capacità di analisi del prodotto e proposta di soluzioni adatte alle specifiche richieste dei clienti. Questo modo di operare ha permesso a molte aziende, come la nostra, di tener testa ai mercati emergenti che hanno bassi costi. Ci siamo riproposti con un’offerta che dà un occhio di riguardo alla riduzione dei costi, ma con la qualità elevata che ha sempre contraddistinto le realtà manifatturiere del nostro Paese. Gamba Stampi, nel 2010 ha quindi ripreso a lavorare a pieno regime e ancora oggi tiene ben salda la sua posizione sul mercato, registrando un aumento di fatturato, di oltre il 20%, ogni anno. La nostra è un’impresa metalmeccanica familiare, fondata nel 1973 da mio padre Livio per la produzione di stampi in genere. In oltre 40 anni d’attività, è stata però caratterizzata da numerose evoluzioni e, soprattutto, ha saputo cambiare insieme al mercato. Negli anni ‘90 io e mia sorella Federica siamo entrati a far parte dell’azienda, portando nel suo organico nuove competenze e nuovi obiettivi. La sua produzione è andata via via specializzandosi nella costruzione di stampi per pressofusione d’alluminio e, successivamente, per pressofusione in magnesio. Inoltre, nel 2003 ha iniziato a servire in modo preponderante il settore automobilistico, ancora oggi nostro comparto di riferimento. Una possibilità che ci ha permesso di crescere maggiormente rispetto al passato, viste le enormi opportunità di lavoro che hanno caratterizzato in questi ultimi anni – e che tuttora caratterizzano – l’automotive, permettendoci di perfezionare la nostra capacità produttiva, per poter far fronte a standard elevati, come precisione e alta qualità, ristretti tempi di consegna e il rispetto di normative vincolanti.

Quali sono le caratteristiche della vostra produzione?
Ogni stampo nasce da un’analisi precisa delle necessità produttive e di lavoro dei nostri clienti. Siamo in grado di realizzare stampi dalle piccole alle medie dimensioni, per macchine di pressofusione che vanno dalle 200 alle 1500 tonnellate. Per quanto riguarda il settore automotive, che oggi costituisce l’80% del nostro fatturato, ci stiamo dedicando in particolar modo alla produzione di attrezzature necessarie per realizzare i componenti elettromeccanici delle vetture, come servoguida e componenti di alluminio, che oggi sono destinati al segmento dell’elettronica automobilistica. Il restante 20% del nostro fatturato arriva invece da svariati settori, di alcuni nostri mercati storici di riferimento: l’elettrodomestico, l’hobbistica, la meccanica generale e l’arredamento.

Quali tipologie di stampi realizzate, e quali in particolare per il settore automotive?
In generale progettiamo e realizziamo stampi per la pressofusione di alluminio, mono o multi impronta, con vari gradi di complessità. Ci occupiamo inoltre della realizzazione di stampi trancia bave a corredo dello stampo per pressofusione e per le alte produzioni. Per particolari richieste realizziamo stampi di pressofusione anche in altre leghe, come appunto il magnesio, utile per ottenere particolari strutturali che necessitano di un peso ancor più contenuto dell’alluminio. Anche per il magnesio viene sempre realizzata la simulazione di colata per garantire un riempimento ottimale e una maggior durata degli stampi. Le dimensioni degli stampi realizzabili per queste leghe raggiungono i 1600×1200 mm. Come è noto, il settore automobilistico punta sempre più ad un alleggerimento della struttura dei veicoli. Offriamo la possibilità di progettare e costruire stampi capaci di far fronte, in futuro, ad entrambe le produzioni – magnesio e alluminio – nel rispetto delle diverse caratteristiche tecniche e comportamentali di questi due materiali.

Come nasce uno stampo nella vostra officina?
Il nostro ufficio tecnico sviluppa i progetti dei clienti tramite un modellatore solido parametrico Pro/Engineer. Parte quindi dall’analisi dei dati forniti dall’azienda, generalmente una fonderia, per arrivare alla gestione della matematica 3D a partire da disegni bidimensionali, operazioni di Reverse Engineering tramite scansione laser su componenti di notevole precisione, progettazione dello stampo con modellazione solida 3D, fino ad arrivare alla simulazione del processo di riempimento di colata tramite un software specifico. Ricevuto il benestare della fonderia committente o del cliente si passa quindi alla fase operativa vera e propria, come quella di co-design, grazie al know-how acquisito in molti anni di esperienza in diversi settori industriali. In questo caso raccogliamo accuratamente le informazioni di criticità del pezzo da realizzare e studiamo insieme al cliente il dato tridimensionale. Ciò ci consente di progettare lo stampo in maniera ottimale, sia dal punto di vista della sua lavorazione sia da quello del processo di pressofusione, cioè della modalità di riempimento degli stampi e, quindi, della durata degli stessi. Se richiesto, eseguiamo anche operazioni di Reverse Engineering su componenti di notevole precisione. Segue infine la fase di costruzione stampo vera e propria, condotta grazie ad un parco macchine tecnologicamente avanzato, costituito per la maggior parte da centri di lavoro: in particolare, utilizziamo due centri di lavoro a cinque assi ad alta velocità per le lavorazioni di finitura, una fresatrice a cinque assi di grandi dimensioni, quattro centri di lavoro tradizionali a tre assi per la preparazione degli stampi prima di inviarli al trattamento termico. Attraverso una sala metrologica interna siamo in grado di gestire rilevamenti dimensionali utili per garantire la maggiore qualità delle nostre lavorazioni, assicurando al cliente una fedele corrispondenza tra il progetto stampo e i componenti realizzati, oltre ad una qualità più elevata nella fase di adattamento e assemblaggio finale dello stampo.

Vi rivolgete al mercato estero? In che modo e misura?
Oggi Gamba Stampi lavora prevalentemente con clienti italiani. Un 15% del nostro fatturato arriva però da Paesi esteri: principalmente dalla Germania e, a partire da quest’anno, abbiamo iniziato ad operare direttamente negli Stati Uniti. Uno dei nostri obiettivi è quello di ampliare e rafforzare sempre più la nostra presenza sui mercati esteri. Per farlo ci siamo dotati di una struttura commerciale dedicata, cerchiamo di partecipare frequentemente a fiere ed eventi del settore stampi utili per permetterci di portare avanti attività b2b con clienti stranieri o in paesi extra-Italia.

Cosa significa per Gamba Stampi “innovare”?
In tanti anni di attività la capacità di cambiare e innovare è stata parte della nostra solida presenza e operatività sul mercato. L’innovazione nel nostro lavoro riguarda in particolare tre ambiti: la nostra struttura, la tecnologia che impieghiamo e i processi produttivi che mettiamo in atto. Per quanto riguarda il primo aspetto, abbiamo avviato progetti di ampliamento del nostro stabilimento, acquisendo un capannone adiacente alla nostra sede storica. Questa scelta ci ha consentito di aumentare e diversificare il nostro parco macchine e di creare specifiche aree produttive. A livello tecnologico, infatti, abbiamo recentemente introdotto in azienda un centro di lavoro pallettizzato capace di aumentare ancor più la nostra produzione. A tal fine, ci proponiamo inoltre di migliorare sempre di più il grado di automazione dei nostri cicli produttivi, per ottimizzare le performance delle nostre macchine utensili. A livello di prodotto e di processo di produzione, stiamo sperimentando con interesse tecniche di produzione additiva per la realizzazione di stampi a più alte prestazioni. Riteniamo che questa sia una tecnologia destinata a portare grandi benefici nel settore dello stampaggio, e che quindi sia importante farsi trovare preparati ad utilizzarla al meglio, quando il mercato sarà davvero maturo per farlo. Anche nel mondo degli stampi la produzione additiva permette infatti di realizzare particolari che sarebbero irraggiungibili in modo tradizionale, cioè con l’asportazione del truciolo. Non bisogna dimenticare però che la produzione additiva è una tecnologia ancora molto costosa, soprattutto per i suoi macchinari di impiego. Lavorando con le fonderie e con il settore automobilistico possiamo trovare il modo di proporla ai nostri clienti e di sperimentarla insieme, con la collaborazione di fornitori esterni, su alte tirature, abbattendo così i suoi costi di lavoro, purtroppo ancor troppo elevati. Perché uno stampista riesca a mantenersi attivo sul mercato, con successo, è quindi importante che mantenga alto il livello di innovazione. Per noi, significa riuscire a dare sempre risposte efficienti alle esigenze e ai problemi specifici del cliente e, per farlo, è fondamentale restare sempre aggiornati sulle ultime novità e sulle possibilità tecnologiche offerte nel nostro settore, lavorando il più possibile con precisione e passione.

Carta Identità dell’azienda e ciclo di lavoro
Azienda: Gamba Stampi, Via Fornace, 3 bis, Arsego, San Giorgio delle Pertiche (PD), Tel. +39 049 5742 136; e-mail info@gambastampi.it
Referente: Ermes Gamba.
Tipologia stampi costruiti: stampi per pressofusione di alluminio e magnesio.
Settori di riferimento: Automotive e motori in genere, elettrodomestici, componenti d’arredo, hobbistica/giardinaggio, robotica/automazione, idraulica/pneumatica.
Materiali utilizzati: acciai.
Software utilizzati: CAD modellatori solidi 3D e moduli CAM: software Pro/ENGINEER; formati grafici IGES, STEP, DXF, Pro/E.
Tecnologie di costruzione stampi: Elettroerosioni a filo ed a tuffo; centri di lavoro 3 e 5 assi; torni; frese; rettifiche; attrezzature e piccoli strumenti di precisione per la lucidatura e l’aggiustaggio; sala metrologica con macchina di misura.
Tempi medi di consegna: 4-6 mesi.
Quota Export: 15%.
Organizzazione logistica: interna.
Website: www.gambastampi.it
Facebook: Gamba Stampi Srl